Cтанок для изготовления шлакоблоков. Самостоятельное изготовление блоков: инструкция и советы

Строительные блоки являются привычным материалом для возведения сооружений различного назначения. Они отличаются по размеру, составляющим компонентам, способу изготовления, но все являются востребованным стеновым конструктивным материалом. Строительные блоки изготавливаются в промышленных условиях, в домашнем хозяйстве также делают бетонные изделия и шлакоблоки, для чего требуется установка для производства строительных блоков своими руками. По материалу изготовления эти изделия подразделяют на следующие виды:

• шлакобетонные;
• бетонные;
• газобетонные;
• фибропенобетонные;
• полистиролбетонные.

Шлакоблоки в качестве строительного материала

Шлакоблок относится к стандартным бетонным изделиям, только вместо тяжелого гравия и щебня применяется заполнитель в виде отработанного шлака. Такая замена придает материалу легкость по сравнению с бетоном и дополнительные теплоизоляционные свойства, так как шлак по коэффициенту теплопроводности выгодно отличается от тяжелого и плотного щебня.

Производство шлакоблоков предусматривает точную дозировку компонентов в растворе, а именно:

• цемент марки не ниже 400 или 500, его берется одна часть (ведро);
• песок карьерный, замешивается 3 части (ведра);
• шлак, перегоревший кирпич, керамзит, этот материал добавляется в количестве 5 частей (ведер);
• вода.

Для получения шлакоблоков такого же качества, как в заводских условиях, используют раствор средней тягучей консистенции. Жидкий раствор уменьшит прочность блоков, а густой создаст при застывании неконтролируемые пустоты внутри.

Бетонные блоки

Строительные блоки из цемента, песка и щебня применяют для возведения стеновых и других конструкций, если требуется повышенная прочность. Соотношение компонентов для стандартного бетона берется в соотношении 1:3:6, другие варианты бетонной смеси описываются в справочниках строителя и зависят от применяемой марки цемента, крупности заполнителя и вида песка.

Строительные опилочные блоки

Для возведения жилых домов, дач, коттеджей используют легкий и теплый стеновой материал из опилок, песка и воды. Вяжущим компонентом в растворе выступает известь. Количество материала, добавленного в раствор, изменяет свойства конечного продукта. Увеличение массы опилок ведет к повышению теплоизоляционных свойств, но способствует уменьшению прочности. При увеличении количества песка в растворе происходит повышение прочности, при этом увеличивается предел морозостойкости, что повышает эксплуатационные свойства материала. Блоки широко используются в частном домостроении в качестве обшивки для утепления конструкций.

Основными преимуществами блоков являются доступность материалов и невысокая цена, длительный срок использования без разрушения, экологическая чистота материала, простота получения. Установка для производства строительных блоков своими руками доступна в изготовлении и популярна среди домашних мастеров. Опилкобетон отличается повышенным временем просушки, поэтому внутри изделия делают несколько сквозных отверстий для улучшения поступления воздуха.

Размеры опилочных блоков строго не регламентируются, их ширина принимается кратной показателю толщины стены. Если говорить о стандартных размерах, то блоки делают по удвоенной толщине кирпича (140 мм - 65х2 + 10 см). При изготовлении опилочных камней вначале смешивают сухие компоненты, затем добавляют воду, для работы используют растворомешалки.

Газобетонные строительные блоки

Их приготовление включает в себя сложный процесс насыщения раствора газами, который в домашних условия сложно воспроизвести. Строительные блоки газобетонные отличаются легкостью, высокими шумоизолирующими, теплоизоляционными свойствами.

Фибропенобетонные изделия для кладки

Фибропенобетон по своей сути представляет экологически чистый стеновой материал, содержащий в составе песок, пену и цемент. Высокотехнологичные станки для строительных блоков распыляют пену в массе раствора, она образует равномерные замкнутые частички пространства. Чтобы повысить прочность блоков, изготовители применяют армирование фиброволокном из полиамида по всей массе. Такой стеновой материал очень долговечный, не подвергается гниению, легкий и прочный.

Блоки их фибропенобетона выпускают различных размеров. Для несущих стен используют 20х30х60 см, который весит 22 кг. Для возведения стены из кирпича такого же размера потребуется 18 камней, весить они будут 72 кг. Блоки меньшей толщины (10 см) применяют при строительстве стен внутри здания, перегородок, ими утепляют перекрытия, стены. Теплопроводность фибропенобетона меньше, чем у кирпича, в 2,7 раза и в 2 раза меньше, чем у шлакобетона и ракушняка.

Большие размеры блоков сокращают применение цементно-песчаного раствора для кладки в 20 раз по сравнению с возведением стены из мелкоразмерных камней. Фибропенобетон не горит, при воздействии высоких температур не изменяет форму и не выделяет вредных примесей при нагревании.

Блоки из полистиролбетона

Материал относят к очередной разновидности легких стеновых бетонных блоков. От стандартного бетона он отличается лучшими эксплуатационными качествами и сокращением затрат на производство. Инновационный стеновой материал превосходит все известные легкие бетоны по весу, даже пенобетон тяжелее его в полтора раза. Благодаря этому показателю дома строятся без привычного массивного фундамента, сокращаются расходы на перевозку материала.

Производство пенополистирольных блоков включает в себя тщательное соединение цемента, песка, частиц пенополистирола и специальных добавок для удержания воздуха в общей массе. Все остальные физические характеристики материала ставят его на ступеньку выше привычных материалов. Низкое водопоглощение и паропроницаемость делают пенополистиролбетон устойчивым к многократному замораживанию и оттаиванию, что сказывается на долговечности сооружаемых конструкций. После возведения стен из стандартных материалов происходит небольшая усадка в течение года. В случае с блоками из пенополистирола такое время не выжидают.

Установка для производства строительных блоков своими руками

Для изготовления строительных конструкций применяют специальное приспособление, работающее по принципу вибропроцессора.

Такой вибростанок или вибростол конструируют самостоятельно. Установка для производства строительных блоков, своими руками изготовленная, существенно удешевляет блоки, соответственно, и стены дома.

Приготовление раствора

Раствор приготавливают из песка, цемента, воды и заполнителя, в качестве которого применяются различные материалы, как написано выше. Для проверки консистенции раствора на текучесть небольшое количество бросают на землю. Качественная смесь не растекается водянистыми потоками, при сжимании в кулаке она слипается в комок.

Производство шлакоблоков предполагает тщательную очистку шлака от постороннего мусора, не допускается попадание в раствор щепок, несгоревших частей угля. Иногда в раствор добавляется гипс. В этом случае смешивают три части шлака и одну - гипса, одновременно вводится вода. Этот раствор быстро используется, так как гипс затвердевает за минуты. Предварительно шлак перед замесом промачивают водой. Для улучшения качества изделий на выходе в раствор добавляют современные добавки-пластификаторы. Их действие увеличивает морозостойкость, водонепроницаемость и механическую прочность блоков.

В зависимости от назначения изготавливают два вида бетонных блоков - полнотелые и пустотелые. Первые применяют для строительства прочных конструкций, несущих стен, фундаментов. Второй вид блоков используется в качестве материала перегородок, он хорошо изолирует от холода и посторонних звуков.

Изготовление бетонных блоков без вибростола

Из двух технологий использование деревянной формы, которая предназначается для естественного растекания раствора без вибрации, пользуется неуменьшающимся спросом. Помещение раствора в приготовленную форму осуществляется в несколько этапов. Вначале емкость заливают раствором на треть, после этого тщательно простукивают молотком стенки формы по периметру для качественной усадки бетонного раствора. В последующие два этапа раствор подливают по первоначальной технологии до заполнения формы. Изготовление строительных блоков с пустотами предусматривает прием, когда в незастывший раствор вставляют две пластиковые бутылки с водой, которые после схватывания его удаляют.

Формы оставляют на 2-5 суток для высыхания. Затем аккуратно извлекают блоки из разборной конструкции и раскладывают на поддонах до полного высыхания. при таком способе производства приобретать не требуется.

Из инструментов и приспособлений понадобятся: сито для просеивания песка, формы для раствора, корыто для замешивания или бетономешалка, молоток для простукивания, ведро, лопата, мастерок, поддоны для сушки.

Метод изготовления блоков с применением вибрационного станка

Для этого приобретается или изготавливается самостоятельно вибрационный станок для шлакоблоков. Специальная форма из металла устанавливается на плоскость станка, и бетонная смесь с заполнителем из шлака заливается в нее на одну третью часть. После этого подключается к действию вибрационный стол на время до 20 секунд, что позволяет удалить из раствора все ненужные воздушные пузырьки, а цемент получит хорошую усадку. Раствор в форму подливается три раза. Блоки из формы извлекают так же, как и при методе изготовления без вибрации.

Шлакоблок не терпит пересушки в жаркую погоду на открытых лучах солнца, поэтому его в знойные дни брызгают водой и накрывают клеенкой или целлофаном, чтобы не так активно испарялась влага. Сформировавшиеся, полностью просушенные блоки из бетона набирают 100 % прочности на 28-е сутки, и после этого они готовы к применению в строительстве.

Особенности изготовления шлакоблоков

Формы изготавливают самостоятельно, применяя для этого металл или дерево, доски по ширине берут не менее 190-200 мм. Их соединяют в сборную конструкцию, боковые части которой отсоединяются для извлечения готового блока. В общей конструкции объединяются не более 6 ячеек для закладки бетона. Готовую конструкцию устанавливают на плотный непромокаемый материал, например клеенку, образующую дно формы.

Если материалом для формы выбирается древесина, то ее предварительно обрабатывают пропитками или грунтовками для увеличения влагостойкости. Формы изготавливают из сухого дерева. Эти условия соблюдаются, иначе в процессе работы дерево поведет от воды, и изменится геометрический размер блока. Стандартными размерами камней считаются 400х200х200 мм, но каждый изготовитель-частник делает блоки под свое строительство.

Для металлических матриц берутся листы толщиной не более 3-4 мм. При сварке конструкции все сварные швы делают снаружи, чтобы не закруглять углы блока. Пустоты внутри шлакоблока делают при помощи отрезков металлических труб подходящего диаметра, например 80 мм. Контролируют расстояние между трубами и удаление от стенок, композицию сваривают полосками для жесткости и фиксации.

Если делается оборудование для производства строительных блоков, то при креплении вибратора к столу после закручивания гаек их еще слегка приваривают сваркой. Мотор обязательно закрывается защитным кожухом из любого материала от брызг раствора, воды, пыли.

Технология производства опилкобетонных блоков

Доступные материалы предварительно не обрабатывают, а купить их можно в любом строительном магазине, поэтому к изготовлению блоков из песка, извести и опилок приступают сразу после приобретения. Для замешивания раствора используют бетономешалку или растворомешалку, так как вручную смешивать древесные отходы затруднительно.

Сухие опилки, пропущенные через крупное сито, перемешивают с песком и цементом. К раствору добавляют известь или приготовленное глиняное тесто. Полученную смесь хорошо перемешивают и только после этого добавляют воду, постепенно вливая ее небольшими порциями. Для определения готовности раствора его сжимают в руке, после этого на комке должны остаться отпечатки пальцев, что говорит о правильных пропорциях.

Перед заполнением форм раствором их выстилают тонким слоем опилок. Внутренние отверстия в блоках делают с помощью деревянных пробок размером около 70-80 мм, которые устанавливают в матрицу перед заливкой раствора. Материал строительных блоков плотно укладывают в форму, применяя специальную трамбовку. Емкость наполняют до верха и оставляют высыхать на трое суток. После окончания этого срока раствор набирает около 40 % от положенной прочности.

Формы разбирают, а блоки сушат еще четыре дня, после которых прочность становится 70 % от положенного предела. Готовые изделия перекладывают на поддоны и укрывают от прямых солнечных лучей. Сушка блоков проходит быстрее, если в процессе складирования оставлять зазоры между изделиями. Желательно ставить поддоны на сквозняке или использовать вентилятор для принудительного обдувания.

Опилкобетонные блоки набирают 100 % прочности после сушки в течение 3 месяцев, но использовать их допускается через месяц проветривания. В это время их прочность составляет 90 %.

Станки и оборудование

Чтобы делать необходимое для строительства количество блоков, приобретают готовый виброформовочный станок. Хорошей производительностью отличается марка TL-105. И хотя его мощность составляет всего 0,55 кВт, он выпускает за час работы около 150 бетонных блоков с разными заполнителями. Его приблизительная стоимость на рынке составляет ориентировочно 42 800 рублей. Современные производители станочного оборудования выпускают много разновидностей станков для производства блоков с дополнительными функциями. Цены на станки разные, и стоимость блоков строительных напрямую от этого зависит.

Для небольшого частного строительства подойдет вибростанок 1ИКС, он стоит около 17 000 рублей, мощность - всего 0,15 кВт, производит такое оборудование 30 блоков за час. Покупая станок, учитывают уровень производства блоков для потребностей строительства.

В заключение следует отметить, что изготовление строительных блоков собственноручно намного сэкономит средства на производство изделий. Себестоимость не учитывает при этом заработной платы, которую платят работнику. В стоимость блока не добавляются накладные и производственные расходы, налоги и прочие отчисления, следовательно, сделать строительный материал дешевле дома.

Шлакоблок – один из самых затребованных материалов для возведения стен одноэтажных построек. Он отличается своей дешевизной и возможностью самостоятельного его производства в домашних условиях.

Шлакоблок — стеновой камень

Этот строительный материал предназначен для малоэтажного строительства. Бытует мнение, что если в состав замеса включить цемент «высокой» марки, то из самодельных блоков можно сделать прочное основание под баню или дом. Однако фундаментные блоки должны выдерживать огромные нагрузки, поэтому блоки стоит приобретать на заводе, а не изготавливать самостоятельно.

Шлакоблоки бывают:

• пустотелыми;
• полнотелыми.

Благодаря достаточным прочностным характеристикам, полнотелые шлакоблоки используют для облицовки и возведения несущих стен, а также перегородок. Вместе с тем, пустотелые изделия обладают хорошей тепло- и звукоизоляцией. За счёт пустот существенно экономится сырьё, а значит, себестоимость продукции гораздо ниже.

Также шлакоблоки используют как дополнительный утеплитель при возведении каркасов.

Как осуществить замес раствора для создания шлакоблока?

Название стройматериала «шлакоблок» говорит само за себя. Это означает, что основной составляющей раствора будет шлак, полученный в доменной печи, который следует просеять через специальный просеиватель (сито).

Нам понадобится:

• 7 частей основного наполнителя (им послужит шлак);
• 2 доли гравия, имеющего фракции 5-15 мм;
• полторы части цемента (лучше всего брать марку М 400, 500);
• примерно 3 части воды.

Кроме шлака, в качестве основного элемента могут выступать и другие составляющие: глина, керамзит, песок, гравий, щебень, гипс и многие другие. Следует заметить, если в роли наполнителя вами выбран доменный шлак, то другие добавки запрещается использовать. Если вы хотите получить цветной шлакоблок, то в раствор можно ввести мел или доведённые до мелкой крошки красные кирпичи (их следует истолочь).

Кроме того, в процессе производства шлакоблоков следите за тем, чтобы раствор не растекался.

Совет для получения прочных блоков: в раствор необходимо добавить пластификатор (купить его можно в любом строительном магазине). Тогда вы получите не только прочные, но и морозостойкие и водонепроницаемые блоки.

Когда вы собираетесь самостоятельно наладить процесс создания шлакоблоков, следует понимать, что универсальной рецептуры раствора не существует. Каждый мастер путём проб и ошибок подбирает свою уникальную формулу. Если вы новичок, то можете прибегнуть к стандартной.

Методы производства шлакоблоков

Существует два способа получения таких блоков у себя на участке.

1. При помощи опалубки, то есть формы, изготовленной из пиломатериалов либо стальных листов.
2. На основе работы специального станка.

Видео — Изготовление шлакоблока вручную

Видео — Шлакоблочный шагающий передвижной станок

Видео — Станок для изготовления шлакоблоков

Инструментарий и материалы для производства блоков:

• формы (дерево или металл), либо вибростанок;

  2,3,4 — заготовки поддона. 5,6,7 — обрамление матрицы снизу (уголок 25х25). 8 — планка крепления пустотников. 9 — пустотник. 10 — верхняя заглушка пустотника. 11 — нижняя заглушка пустотника
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  
  

• бетономешалка;
• лопатка для выравнивания;
• лопата для насыпи раствора;
• раствор.

Инструкция по самостоятельному изготовлению формы

Конструкция формы имеет следующий вид: донышко и боковые стенки. Между парой поперечных досок или листов из металла следует на нужном для вас расстоянии закрепить поперечины. Выдерживайте шаг, соответствующий размерам требуемого шлакоблока.

Поскольку достать готовое изделие из формы будет сложно, конструкция ёмкости должна быть разборной. Для эффективности производства делайте опалубку, рассчитанную на получение 4-6 шлакоблоков.

Для изготовления формы в целях создания шлакоблоков вам понадобится:

• листы железа толщиной 3 мм;
• железные планки в 5 мм (несколько штук);
• цилиндры, диаметром 4 см;
• сварочный аппарат;
• болгарка;
• мелок для разметки.

Этапы изготовления одинарной разъёмной металлической формы

Шаг 1. Проводим разметку листа согласно размерам блоков: нам понадобится две продольные стороны и две поперечные. Вырезаем болгаркой наши пластины.

Ширина продольной пластины – 210 мм, длина 450 мм, поперечной – 210 на 220 мм.

Шаг 2. Ко дну формы для шлакоблока должны привариваться крылышки, высотой 3,5 см, чтобы форма не ездила, и ручка – для быстрого освобождения залитого раствора от формы.

Шаг 3. По контуру поперечных и продольных стенок производят насечки, с целью зацепить форму за продольно установленные стенки.

Шаг 4 . Собираем нашу форму.

Шаг 5 . Для создания пустот в шлакоблоке изготавливаем навесные цилиндры. Их необходимо приварить к пластине толщиной 3-4 мм, которая должна как будто пронизывать цилиндры ближе к верху. На торцевых стенках нашей ёмкости делаем насечки, чтобы их зацепить.

Видео — Форма для шлакоблоков своими руками

Производство шлакоблоков при помощи разъемной формы

Формы имеют любые габариты. Стандартные размеры конструкции 90х190х188 мм, в частном строительстве могут применяться другие размеры, например, 40х20х20 см. В целях экономии материала лучше использовать формы с ячейками на 4-6 блоков и цилиндрами (квадратами) для создания полостей.

Металлическая самодельная форма (разъёмная) имеет следующий вид.

Рассмотрим поэтапный процесс изготовления шлакоблоков.

Шаг 1. Замешиваем раствор в бетономешалке.

Шаг 2. Засыпаем лопатой смесь в нашу форму. В этом случае смесь густая. Можно также использовать и жидковатый раствор.

Шаг 3. Обязательно следим за тем, чтобы раствор заполнил ёмкость равномерно. Для этого утрамбовываем засыпанный раствор. Контролируем заполняемость формы до краёв. Выравниваем верхний слой при помощи лопатки.

Шаг 4. Если раствор сухой, то следует использовать специальную крышку, отверстия в которой будут перекрывать штыки в формочке. Это приспособление поможет утрамбовать наш шлакоблок. Для жидкого раствора такая крышка не применяется.

Шаг 5. Перемещаем наш блок на открытую площадку с целью дальнейшего хранения. Через 30-40 минут снимаем низ, боковые стороны и верхнюю крышку. Для лучшего извлечения шлакоблока подобьём сверху стены и продольную полоску с цилиндрами обычным молотком.

Шаг 6. Для полного высыхания нам понадобится не менее суток.

Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Шаг 1. Замешиваем наш раствор, учитывая пропорции. Особое внимание следует уделить нужному количеству воды, ведь шлакоблоки не должны растекаться, когда вы будете извлекать их из формы.

Замешивание

Для того чтобы узнать правильную консистенцию смеси, проведите небольшой тест. Сожмите раствор в руке: если он в ней соединяется, а при падении на землю не расплывается, — это хороший и правильный раствор.

Шаг 2 . Наполняем нашу форму раствором, с горкой.

Шаг 3 . Включаем машину на 2-4 секунды, после чего загруженный состав будет утрамбовываться. Разравниваем смесь руками, чтобы были видны железные штыри (цилиндры).

Шаг 4. Если в форме недостаточно смеси, её требуется дополнить, вставить прижим и опять включить вибратор. О завершении формирования свидетельствует осадка прижима на ограничители.

Шаг 5 . Нашу виброформу опять следует включить на 6-10 с.

Шаг 6 . Закрываем сверху крышкой с отверстиями для цилиндров. И делаем ещё одну утрамбовку путём поднятия и опускания крышки 4-5 раз.

Шаг 7 . Затем, не выключая машину, форма снимается, — достаточно отвести машину к себе.

За смену при помощи вибромашины можно произвести до 500 шлакоблоков.

Шаг 8 . Сушим блоки 5-10 дней. Полное затвердевание полученных стройматериалов свершится по истечении месяца, при этом влажность должна быть высокой, а воздух тёплым.

Шаг 9. Через сутки блоки можно перенести в места хранения (они не будут сломлены), но размещать их совместно допускается только через неделю. А если вами всё-таки будет добавлен в раствор пластификатор, то через 6-8 часов их можно перемещать и складировать.

Разумеется, приобретать вибростанок для единичного производства не стоит, но утрамбовке при создании шлакоблоков следует уделять особое внимание (от этого процесса зависит качество изделия). В таком случаем можно использовать обычную шлифовальную вибромашину, на которую достаточно поместить нашу форму со смесью.

Видео — Производство шлакоблоков с использованием станка-вибратора

Особенности хранения шлакоблоков

Хранят полученные изделия в пирамидальных штабелях, сразу по сто штук.

При этом они укладываются с небольшими промежутками. Вам достаточно пару месяцев просушить материал, — тогда можете приступать к постройке бани, пристройки или сарая.

Какие существуют особенности производства шлакоблока?

При производстве шлакоблоков особое внимание следует уделить сушке. Так, например, какая-либо вмятина или неровность испортят строительный материал. Ещё одним требованием к качеству материала является геометрия. Большое количество неровностей и изъянов – предпосылка к увеличенным расходам на отделку возведенных стен. Поэтому, чтобы изделие получилось ровным, следует наполнять форму или виброформу до краёв. Не скупитесь насыпать раствор с горкой, ведь вибрация утрясёт вашу смесь.

Для лучшей пластичности при замесе раствора не забывайте засыпать пластификатор в расчёте 5 г на один блок. Это избавит изделие от возможных трещин, повысит прочность и морозостойкость. Для постройки небольшой бани замешивать раствор можно вручную, но ускорить процесс поможет бетономешалка. Вам достаточно купить или одолжить на время небольшой агрегат, ёмкостью 02-0,5 куб. м.

Видео — Самодельная бетономешалка

Перед приготовлением смеси за 5-6 часов до этого увлажняют шлак. Это позволит лучше связать крупинки цемента и фракции наполнителя. Следует заметить, если вы заполняете деревянные или металлические формы без возможности подведения виброутряски, смесь должна быть жидковатой.

Плюсы и минусы применения шлакоблоков

К достоинствам шлакоблока следует отнести:

• возможность изготовления на дачном участке или в частном доме;
• сушка материала может проходить как в автоклаве (промышленное производство), так и на открытом воздухе (при самостоятельном изготовлении);
• здание из шлакоблоков несёт минимальные потери тепла;
• материал недорогой;
• возведение постройки осуществляется быстро, учитывая большие размеры блоков;
• при замешивании раствора вы можете, меняя пропорции, придавать ему те или иные качества;
• вам подвластно произвести шлакоблок любых размеров.

Недостатки шлакоблока:

• невысокие показатели морозостойкости, но с применением специальной добавки их можно повысить;
• есть сомнения в плане экологичности, в особенности для изделий, сделанных на основе доменного шлака;
• что касается характеристики поглощения жидкости, материал имеет сильное влагопоглощение требует специальных защитных покрытий;
• хрупкость (для строительства высоток этот материал явно не подходит).

1. Самой высокой прочностью обладают блоки, выполненные с добавлением цемента. Следующее место занимают блоки из извести.
2. Если мелкие гранулы заменить на часть просеянного песка, то прочность изделий несколько увеличится.
3. Соединение цемента и извести (либо глины) в пропорции 3:1 позволит сэкономить, что абсолютно не отыграется на качестве.
4. Перед тем как будете приступать к заливке раствора, формы следует очистить и протереть. Это исключит прилипание полученных блоков к днищу и стенам. Для такой протирки применяют солярку, отработанное масло или подобного рода средства.
5. Густота раствора — прямой показатель скорости застывания. Чем он гуще, тем быстрее блок сможет застыть. Основные характеристики качества шлакоблоков зависят не только от технологии производства, но и от выбора раствора. Ниже приведены различные типы смесей, использование которых демонстрирует определённые характеристики, предъявляемые к материалу.

Видео — Шлакоблок. Инструкция для новичка

Любому из нас нужна семья и собственное комфортное место для постоянного проживания. Кому-то хочется иметь квартиру в большом городе, а кто-то мечтает жить там, где можно выращивать овощи и фрукты, держать домашних животных, иметь дом, пригодный для жилья, и все необходимые хозяйственные постройки. Но выстроить все необходимые помещения из покупных строительных материалов может позволить себе не каждый. В этом случае мы задумываемся над тем, возможно ли строительство дома из материала, сделанного своими руками.

Газобетонные блоки – легкий строительный материал, поэтому при строительстве дома нет необходимости усилять фундамент.

Этим вопросом задавались и все поколения до нас, поэтому уже давно известно достаточное количество способов получения строительных материалов из подручных средств.

Самое оптимальное решение в таком случае – это строительство жилья своими силами из того, что можно получить непосредственно на месте.

Элементы несущего каркаса: 1 – первый ряд блоков на основе строительного раствора; 2 – доборные ячеистые блоки; 3 – кольцевой армированый пояс; 4 – плиты перекрытия железобетонные; 5 – теплоизолирующая прокладка; 6 – монолитный железобетонный распределительный пояс; 7 – перемычка армированная из бетона; 8 – перемычка наборная из бетона; 9 – гидроизоляция; 10 – цоколь.

Самый доступный из материалов, который можно найти повсеместно, – это земля, вернее, грунт, который находится под плодородным слоем. С давних времен и жилые дома, и другие постройки возводились из грунта, но чаще в тех районах, где было мало леса. Из этого материала делались блоки при помощи пластического формования или трамбования, а также с помощью опалубки (грунт в нее просто очень плотно набивали).

Например, если работы по постройке дома своими руками планируются без подвала, то того грунта, который был вынут под обустройство будущего фундамента, хватит на постройку стен дома в один этаж. Если же делать подвал, то дом можно уже сделать двухэтажным. Для стен подойдет и тот грунт, который вынут при сооружении бассейна, дренажа или колодца.

Раньше не было возможности механизировать хоть какую-то часть процесса изготовления такого строительного материала, ну, а в наше время, конечно, уже не придется перемешивать необходимые ингредиенты ногами, ведь для этого придуманы специальные механизированные приспособления.

Кладка стен из мелких ячеистобетонных блоков.

С появлением специальных механизмов ситуация с построением при помощи подручных материалов существенно изменилась к лучшему. При помощи электрифицированного инструмента можно изготавливать материал – перемешивать его и уплотнять. И результат получается не хуже, чем в древности, но при этом уходит намного меньше времени и физических усилий.

Авторам оборудования, о котором идет речь, удалось создать инструмент, пригодный для уплотнения бетонных и других строительных маловлажных смесей и материалов, а также и грунтовых масс. И это изобретение, доступное многим по цене, позволит изготовить большую часть строительного материала и деталей непосредственно на месте строительства.

При помощи такого станка можно формировать стеновые блоки из местного сырья, в т.ч. из грунта по технологии “зонное нагнетание”.

В основу производственного процесса этого аппарата взято воспроизведение природного эффекта под название «текучий клин». Главная технологическая особенность состоит в том, что в ней одновременно движется форма, формовочная порошкообразная масса и нагнетатель. И все это без каких-либо вибраций и шумов. При этом не нужны такие традиционные процессы как дозировка массы, контроль размера изделия и давления, которое нагнетает пуансон в похожих формовочных заводских установках.

В формовочном аппарате под названием «Мини-нагнетатель» МН-05 по всему объему формы образуется плотная и равномерная структура, а размеры изделия всегда соответствуют форме по всем параметрам. При переходе на другой материал не требуется никакой переналадки оборудования. И в процессе исключены эффекты упругого последействия, защемление воздуха и перепрессовка.

Последовательность кладки блоков: а – однорядная система перевязки; б – многорядная система перевязки; в, г – многорядная система перевязки смешанным способом (цифры означают последовательность кладки).

Не имеющий мировых аналогов МН-05 предназначен не только для изготовления одноформатных блоков для строительных нужд, с его помощью возможно самостоятельное изготовление и кирпичей, и разных стоек, блоков, плит для подоконников и многого другого, необходимого при строительстве дома своими руками. В качестве сырья для МН-05 могут выступать и различные виды грунтов, и жесткие бетоны, и промышленные отходы, и другие материалы.

Этот формовочный комплект незаменим для владельцев садовых и дачных участков, коттеджей, фермеров, ландшафтных дизайнеров и архитекторов, так как отрываются бесконечные возможности для индивидуального творчества и при строительстве дома, и при благоустройстве любых территорий, будь то приусадебный участок или парк.

Возможность работать с этим аппаратом есть у всех. Ничего сложного делать не требуется. И при этом стоимость строительства дома оказывается в несколько раз ниже, чем обычно. Приведем некоторые параметры изделий, которые можно сделать на МН-05 (название, размер в миллиметрах и единовременное количество):

• кирпич-сырец из грунтоблока – 65х120х250 – 4шт;
• бетонный блок для мощения – 65х120х250 – 4шт;
• тротуарная плитка 250х250 – 2шт;
• бетонный газовый камень – 65х120х1000 – 2шт;
• плоская черепица -120х250 – 4шт;
• плита подоконная – 50х250х1500 – 1шт;
• оконная перемычка – 50х250х1500 – 1шт;
• бетонная облицовочная плитка – 250х250х15 – 2шт;
• стойка-столб железобетонный – 65х65х100 – 3шт;
• бетонный лоток – 65х250х100 – 1шт.

Явление «текучий клин» дает возможность получать уникальные свойства материала: его плотность достигает 99%, что не дает возникнуть упругому напряжению, поперечным расслоениям и расширению прессовок, так как не происходит защемление воздуха.

Изготовление в блокформе

Форму для изготовления блоков лучше делать со съемным дном, так легче будет вынимать готовые блоки.

Есть и другие технологии изготовления блоков для строительства и других строительных материалов для дома своими руками из подручных материалов (глина, песок, известь, опилки, землебит) и из цемента.

Технология, о которой сейчас пойдет речь, имеет схожесть с технологией, имеющей название «тисэ» (технология + индивидуальное строительство + экология), но данная видоизменена и универсальна, так как с ее помощью можно делать строительные блоки и с пустотами (песок и раствор цемента), и без таковых (глина, песок, опилки, цемент, известь, землебит).

Долговечность конструкций из блоков по этой технологии больше, чем у выполненных традиционными способами, – до 100 и более лет. При помощи таких блоков возможно возведение зданий до 4 этажей.

Процесс изготовления блока своими руками:

• приготовление раствора (песчано-цементный или другой);
• установление блок-формы в точно горизонтальное положение;
• заливка раствора в форму (и при необходимости его утрамбовка);
• через 5-10 минут вынимаются штыри и внутренние конструкции для образования пустот;
• снятие формы с изготовленной конструкции, дальнейшая сушка блока.

Таким образом можно изготовить своими руками до 40 блоков в день. И строительные блоки, изготовленные в блокформе, получают значительные преимущества перед панельными или кирпичными блоками:

• очень чувствительное снижение затрат на строительство;
• использование экономичного оборудования;
• нет необходимости в тяжелых подъемных и транспортных средствах;
• доступные стройматериалы со склада ;
• минимальные отходы;
• обеспечение высокой прочности строения;
• высокая теплоизоляция дома;
• экологическая безопасность и высокий уровень комфорта;
• при эксплуатации нет больших затрат на содержание и ремонт.

Строительные блоки из арболита

В основной состав стеновых блоков входят древесная щепа и бетон.

Блоки из арболита – легкие строительные стеновые блоки, которые производятся из древесной щепы (как правило, из деревьев хвойных пород), воды, опилок, химических реагентов и цемента. В шестидесятые годы прошлого столетия производство подобных блоков осуществляло более 100 заводов по всей стране. Но после утверждения панельного строительства производство арболитовых блоков было прекращено.

В наше время есть возможность делать блоки из арболита для строительства дома своими руками при строгом соблюдении всех технологических требований. Требования ГОСТа, по которому ранее изготавливался арболит, предполагает использование древесных частиц, размер которых строго 40х10х5 мм. Количество листьев и хвои не может превышать 5% и должно быть не более 10% коры.

Для изготовления нужно немалое количество цемента, что ухудшает теплоизоляционные свойства материала. Именно из-за этого идеальным вариантом в качестве основного сырья считается древесная щепа.

Арболит – идеальный материал для изготовления стен бани или сауны.

Специалисты рекомендуют применять опилки и стружку, ведь древесная стружка способна служить и для тепла, и для армирования. Соотношение опилок и стружек может быть и 1:1, и 1:2. Перед использованием во избежание гниения из стружек и опилок необходимо удалить сахар, и для этого необходимо выдерживание материала на улице в течение 3-4 месяцев. Без этой процедуры в дальнейшем возможно вспучивание блоков.

Во время выдерживания необходимо периодически стружку с опилками перелопачивать, но если такой возможности нет, то смесь необходимо обработать окисью кальция. Готовится раствор из расчета 150-200 л 1,5% раствора на 1 м? сырья. Обработанная смесь оставляется на 3-4 дня с перемешиванием несколько раз в день.

Для изготовления арболита обязательно использование бетономешалки. Специалисты рекомендуют использовать портландцемент 400 марки, а в качестве добавок – жидкое стекло, гашеную известь, сернокислый алюминий и сернокислый кальций.

Добавки готовятся в количестве 2-4% массы цемента. Лучшей комбинацией добавок считается смесь из 50% сернокислого кальция и 50% сернокислого алюминия или в таком же соотношении жидкого стекла и окиси кальция.

Особенности процесса

По возможности можно приготовить и стружку, и опилки своими руками при помощи специальных машин и процессов, но можно и приобрести это сырье в готовом виде и уже обработанное.

Данный материал замачивается в воде с добавлением жидкого стекла. А для ускорения процесса твердения и минерализации материала в массу добавляется хлористый кальций. Для того чтобы провести дезинфекцию, нужно ввести гашеную известь.

И только после всех этих подготовок масса замешивается в бетономешалке вместе с цементом и другими необходимыми ингредиентами. Далее идет заполнение полученным материалом специальных форм, при этом необходимо уплотнять смесь ручной трамбовкой, вибропрессом или пневматическими или электрическими трамбовками.

Формирование материала

Специалисты рекомендуют делать формы для блоков из досок и обивать их стенки линолеумом, для того чтобы было легче вынимать строительные блоки. При ручной трамбовке она выполняется послойно, сделанной из дерева и обитой железом трамбовкой. После блок выдерживается сутки, а потом вынимается. Тогда его оставляют под навесом на полную доводку до нужной прочности. При этом следует его еще во влажном состоянии накрыть для прохождения гидратации.

Оптимальная для этого температура и срок – 15 градусов и 10 дней. При более низкой температуре потребуется больше времени для выдержки. важно не допускать отметки ниже ноля и не забывать периодически поливать блоки водой.

Керамзитовые блоки

Можно своими руками сделать и керамзитовые блоки. Прежде всего для изготовления блоков из керамзита нужно подготовить специальную форму. Выполнить ее можно из обычной доски. Форма делается из поддона и двух половинок, напоминающих букву «Г». Доски необходимо с внутренней стороны либо обработать машинным маслом, либо оббить жестью. На торцах должны быть установлены специальные затворы, которые не дадут форме распадаться или менять размеры.

Немного сложнее будет сделать форму с пустотообразователями для керамзитового блока с пустотами, но это компенсируется экономичным расходом керамзитовой смеси. При желании схемы для их правильного изготовления можно найти в статьях на эту тему.

Размер формы может быть произвольным и зависеть от поставленных строительных задач, но чаще пользуются следующими размерами:

• 39х19х14 см;
• 19х19х14 см.

Кроме формы потребуются следующие инструменты:

• мастерок;
• совковая лопата;
• ведра;
• емкость для первичного смешивания компонентов с водой;
• металлическая пластина для окончательного смешивания керамзитобетонной массы;
• вода, песок, керамзит.

Соотношение компонентов

Технологический процесс изготовления строительных блоков.

Чтобы сделать качественную смесь, нужно взять:

• 1 часть вяжущего материала – цемент марки не ниже М400;
• 8 частей керамзита (примерно 300-500 кг/м?). Нужно добавить, что в ведре на 10 л помещается около 5 кг керамзита фракции от 5 до 20 мм;
• песок – 3 части без примеси глины и других компонентов;
• 0-8 – 1 часть воды.

Специалисты советуют добавить в раствор чайную ложку любого стирального порошка для большей пластичности раствора.

Правильная отливка смеси

Мастерком или лопатой нужно аккуратно ссыпать все компоненты в емкость с водой и дать отстоятся этой массе некоторое время. Далее она перекладывается на металлический лист и доводится до нужного состояния тщательным перемешиванием.

После готовая смесь закладывается в форму и подвергается вибрации при помощи специального приспособления, создающего вибрационные импульсы. Можно обойтись и постукиваниями лопатой по бокам формы.

Утрамбованный блок через двое суток нужно аккуратно освободить из формы, расцепив на ней затворы, и в таком виде оставить его затвердевать еще на 26 суток.

Стандартный блок керамзита весит от 16 до 17 кг, и на него уходит около 1,5 кг цемента, 4 кг песка и 10,5 кг керамзита. Произведя нехитрые подсчеты, получаем, что каждый блок стоит около 25 рублей при средней стоимости готового керамзита в 30 рублей без доставки.

Газобетонные блоки

Конструкция бетономешалки из бочки.

Для приготовления блоков из газобетона нужны следующие компоненты:

• портландцемент;
• негашеная известь;
• песок;
• вода;
• небольшое количество алюминиевой пудры.

Также понадобятся:

• бетоносмеситель;
• формы для блоков;
• металлические струны, для того чтобы срезать излишки смеси с верха форм;
• совковая лопата;
• мерная посуда;
• ведра;
• средства индивидуальной защиты.

Компоненты берутся в требуемой пропорции: негашеная известь и портландцемент – по 20%; кварцевый песок – 60%; алюминиевая пудра – меньше 1% и чуть больше 9% – вода. Все это перемешивается в смесителе до консистенции сметаны.

Формы для отливки газобетонных блоков для строительства дома специалисты советуют приобретать в готовом виде, отдавая предпочтение металлическим и пластиковым формам. И вот в такие формы выливается готовая смесь, заполняя ее на половину, так как газообразование поднимет смесь на всю остальную часть за какое-то время. И если смесь поднимается выше краев, то излишки срезаются струнами.

Смесь в формах выдерживается в течение 6 часов. В таком состоянии блоки уже будут готовы для резки на более мелкие части после снятия опалубки со сборных форм. При резке необходимо формирование захватных карманов и пазов для пальцев.

Далее в промышленных условиях блоки помещаются в автоклав для набора прочности, но эти установки очень дороги, поэтому при самостоятельном изготовлении блоки будут набирать прочность в естественных условиях.

Извлеченные и порезанные блоки выдерживаются в условиях помещения еще сутки, прежде чем их можно начать складывать один на другой. Использовать для строения дома такой материал можно только через 28-30 дней, когда блоки наберут свою окончательную прочность.

Какой бы способ для приготовления материала для строительства дома своими руками ни был выбран, в любом случае возведение строений из него выйдут дешевле, а в некоторых случаях еще и намного экологичнее, прочнее и комфортнее, чем при использовании материала промышленного изготовления.

Шлакоблок - искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

• полнотелые - обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
• пустотелые со степенью пустотности 40 % - отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
• пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % - обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

• стеновые - стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
• перегородочные - 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие - стабильность габаритов.

Технические характеристики

• Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности - от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
• Плотность - от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью - марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
• Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

Достоинства:

• невысокая цена;
• доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
• польза для экологии - за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
• огнестойкость;
• не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
• простота монтажа стен.

Недостатки:

• очень высокая степень гигроскопичности - сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
• наличие опасных для здоровья веществ (серы) - для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
• из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

Разновидности шлаков:

• гранулированные (граншлак);
• негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала - от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный - добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8-9 частей наполнителя 1,5-2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

• вручную - качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
• вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка - получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна - для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи - цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

Порядок действий:

• Из четырех стальных листов толщиной 3-4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
• По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
• К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
• Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
• Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
• Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
• Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
• К коротким сторонам прикрепить ручки.
• Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1-2 мм.
• Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
• Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

• На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
• Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
• Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
• Через 5 часов вынуть бутылки.
• Через 24 часа достать блоки.
• Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
• Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия - температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5-8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

• Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
• Установить станок на первый лист фанеры.
• Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Заполнить форму.
• Включить двигатель на 20-30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
• Отключить вибрацию - смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
• Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
• Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.

В наше стремительное время на рынке стройматериалов появляется все новая продукция, преуспевающая по многим показателям своих предшественников. Интересным фактом является то, что некоторые стройматериалы можно изготовить в домашних условиях. Русский народ, не избалованный деньгами и благами цивилизации, может придумать многое для того, чтобы сэкономить и самореализоваться.

Собственноручное изготовление блочных строительных материалов

Явным подтверждением этого является изготовленный своими руками станок для блоков. Он понадобится любителям, которые могут сами построить сарай, баню, гараж, и даже жилой дом, из своих пеноблоков, газоблоков, керамоблоков, шлакоблоков, опилково-бетонных (арболитовых) и других блоков с разными наполнителями. Зная пропорцию составных частей, экспериментируя на входящих ингредиентах, с ним можно изготовить блочный строительный материал собственноручно на строительство любых помещений и даже на закладку фундамента.

Различное количество ячеек в форме

В зависимости от масштабности производства и возможностей, изготавливают формы для блоков своими руками, рассчитанные на 1-2 изделия, 6-8 изд., 10-14 шт., 21- 30 ед. и др.(фото 1). Они рассчитаны для изготовления цельных блоков и изделий с пустотами различной формы. Поменяв размеры матрицы, можно производить блоки, пригодные для стен и для фундамента. Потому размеры блоков и их количество может быть разным (ф.2). Для удобства извлечения готового изделия, следует предусмотреть разборную конструкцию. Материалом для изготовления форм может быть металл, водостойкая фанера, древесина. Формы – это своего рода съемная опалубка, которая позволяет изготовить качественный строительный материал с нужными заданными характеристиками.

Фото 1 — Формы для блоков различной величины
Фото 2 — Строительные пустотелые блоки

Фото 3 — Заготовки стенок для форм
Фото 4 — Цилиндры для заполнения пустот

Этапы изготовления форм для блоков своими руками

Для изготовления металлических матриц понадобится листовая сталь б-3 мм и металлическая труба D 8 мм для формирования пустот, а также болгарка, сварочный аппарат, другие рабочие инструменты.

• Подготавливаются заготовки для стенок. Их можно вырезать в домашних условиях болгаркой 450х210 и 220х210 по 2 заг. Дно формы должно иметь бортик высотой 3-3,5 см и ручку. На стенках делаются насечки (ф.3).
• Для изготовления пустот потребуются цилиндры (фото 4). Для этого, от трубы отрезается нужное количество заготовок из расчета 3 ед. на 1 блок. Высота должна быть на несколько мм меньшей от высоты стенок. Для придания трубной заготовке конусной формы, с одной стороны нужно до половины разрезать трубу и зажать тисками. Каждую трубную заготовку нужно заварить с обеих сторон, получатся пустотелые заглушенные цилиндры (заполнители). Они привариваются к планке, затем вставляются в форму и планка приваривается к стенкам формы (ф. 5).
• Заваривать все швы необходимо снаружи.
• Из толстостенной пластины делаем пресс с отверстиями с диаметром, превышающим диаметр пустотных цилиндров. Пресс должен заходить на матрицу, примерно на 50 мм. К прессу привариваются ручки (фото 6).

Готовые формы для блоков своими руками не требуют больших затрат. С ними могут работать люди, не имеющие особенной квалификации. Главное, выполнить правильный замес и уплотнить содержимое.

Фото 5 — Пустотелые цилиндры привариваются к планке
Фото 6 — Изготовление ручного преса

Фото 7 — Чертеж самодельного станка с вибромотором
Фото 8 — Поэтапное изготовление станка для блоков своими руками

Станки для блоков своими руками

Для того, чтобы хорошо утрамбовать смесь для блочных стройматериалов, можно пользоваться вибростолом или изготовить станок для блоков своими руками с прикрепленным к боковине вибратором. На фото 7 предложен чертеж вибрационного станка. Готовую конструкцию оснащают ручками, которые помогают снять матрицу без повреждения сырой бетонной заготовки. Приваренные к несущей раме колесики создают передвигающееся устройство.

Фото 8 предлагает поэтапное изготовление оборудования на одну заготовку. Оно сходно с производством форм без двигателя. Прикрепленный вибратор облегчает работу и делает готовый стройматериал более качественным. Применение станочного оборудования для изготовления стройблоков – совсем несложное. Но, при работе с ним следует придерживаться техники безопасности.