Изготовление шлакоблоков в домашних условиях. Строительные блоки: изготовление своими руками

На рынке строительных материалов представлены различные виды бетонных блоков, в том числе и шлакобетонные. Они отличаются малым весом, увеличенными размерами, что позволяет ускоренными темпами построить здание. Желая уменьшить сметную стоимость работ, многие застройщики не приобретают блочный стройматериал, а изготавливают его самостоятельно, используя станок для производства блоков. Не всегда промышленные модели вибрационных станков отличаются качеством и производительностью. Несложно сделать самодельный агрегат, руководствуясь приведенными рекомендациями.

Блоки из шлакобетона

Виды бетонных блоков для строительства

Несмотря на то что в строительной сфере для возведения зданий часто применяется кирпич, ему сложно конкурировать с блочными стройматериалами, изготовленными из бетона. Для постройки дома легко подобрать блоки, которые отличаются:

• увеличенными габаритами;
• уменьшенным весом;
• используемым наполнителем;
• технологией производства.

Технология изготовления блочной продукции предусматривает применение следующего заполнителя:

• керамзита;
• опилок;
• шлаков;
• кирпичного боя;
• отсева.

Стеновые материалы блочного типа делятся на следующие виды:

• керамзитобетонные блоки;
• арболитовые изделия;
• пенобетонные стройматериалы;
• газобетонную продукцию;
• шлакоблоки.

Использование шлакоблоков, стоимость которых ниже чем других блочных стройматериалов снижает объем затрат на возведение здания. Изготовление шлакоблоков своими силами осуществить несложно в домашних условиях, используя станок для производства блоков. Рассмотрим характеристики шлакоблочного стройматериала.

Шлакобетонные блоки – свойства стройматериала

Шлакобетонные блоки представляет собой стройматериал, полученный по технологии вибрационного прессования. Наряду с цементом и песком, для изготовления используются следующие виды наполнителя:

• шлаки, являющиеся отходами металлургических предприятий;
• отсев из гранита и щебенки;
• кирпичные отходы;
• речной щебень;
• частицы керамзита.

Изготовление шлакоблочной продукции может осуществляться различным образом:

• по промышленной технологии, предусматривающей температурную обработку и пропаривание;
• в домашних условиях, используя самодельный станок для блоков.

Изготавливая шлакобетонные блоки на станке для производства блоков, можно получить продукцию, обладающую следующими преимуществами:

• повышенными теплоизоляционными характеристиками. Шлакобетон обладает низкой теплопроводностью и хорошо сохраняет тепло;
• увеличенными габаритами. Они позволяют быстро построить шлакобетонное здание, хозяйственную постройку или гараж своими руками;
• стойкостью к микроорганизмам и повреждению грызунами. Это обеспечивается за счет используемого наполнителя и структуры шлакоблочного массива;
• уменьшенной стоимостью. Самодельный шлакоблок дешевле, чем, например, используемый для строительства пеноблок, приобретенный в торговой сети.

Кроме того, шлакобетонный материал пожаробезопасен легко обрабатывается и гасит внешние шумы.

Наряду с достоинствами, шлакобетон имеет ряд недостатков:

• ограниченный срок эксплуатации. Долговечность шлакобетонного строения не превышает два с половиной десятилетия;
• пониженные прочностные свойства. Из шлакобетона возводят только одноэтажные и двухэтажные строения;
• растрескивается при сдвигах. В процессе усадки коробки трещины идут не по швам, а непосредственно по блокам.

Шлакобетон также имеет непрезентабельный внешний вид, нуждается в наружной отделке. Кроме того, шлакобетон нельзя использовать для устройства фундамента.

Несмотря на слабые стороны материала, ему отдают предпочтение в ситуациях, когда требуется при минимальных затратах оперативно построить небольшое здание или хозяйственную постройку.

Какой лучше использовать станок для блоков

Перед застройщиками, которые решили самостоятельно изготавливать шлакобетонные блоки для возведения стен, возникает вопрос выбора оборудования. Не всегда имеется возможность арендовать станок для производства строительных блоков, особенно в небольших населенных пунктах. Многие принимают решение изготовить оборудование своими силами. В зависимости от финансовых возможностей, можно остановиться на следующих вариантах:

• простейшей конструкции, позволяющей в домашних условиях изготавливать стеновые блоки при минимальных затратах;
• модернизированном варианте агрегата, укомплектованном устройством уплотнения и дополнительными механизмами.

Сложно дать однозначный ответ, какой станок для производства блоков предпочтительнее применять. Все зависит от количества блоков, которые необходимо изготовить и возможностей финансирования. Остановимся на особенностях каждого агрегата.

Станок для блоков упрощенной конструкции

Для изготовления шлакоблоков своими силами в уменьшенном количестве необязательно изготавливать механизированный агрегат, использовать вибратор, а также дополнительные механизмы. Процесс изготовления по упрощенной технологии может осуществляться в специальных формах.

Порядок действий:

• Соберите формы и обмажьте их внутреннюю поверхность отработанным маслом.
• Залейте в разборные формы шлакоблочную смесь.
• Оставьте на 3–4 часа до застывания раствора.
• Разберите емкости и аккуратно извлеките блоки.
• Обеспечьте возможность высыхания в закрытом помещении.

При необходимости изготовления полой продукции, для формирования полостей целесообразно использовать обычные бутылки от напитков. Упрощенный станок для производства блоков, представляющий собой емкость необходимого размера из древесины или стали, можно изготовить при минимальном объеме затрат.

Модернизированный станок для производства строительных блоков

При увеличенной потребности в шлакоблоках для строительства большого здания можно изготовить более сложный станок для производства блоков, укомплектованный специальными устройствами:

• вибрационным механизмом. В качестве вибродвигателя применяется электрический мотор, на приводном валу которому расположен эксцентрик. Мощность привода зависит от размера формы, массы шлакобетонного раствора и составляет 0,5–1,5 кВт. Под воздействием вибрации происходит уплотнение шлакобетонного массива, равномерное распределение материала по всему пространству формы, а также удаление воздушных включений. В результате уплотнения повышается удельный вес и прочность шлакоблочной продукции;
• подъемным приспособлением. Оно предназначено для ускоренного извлечения готовой продукции из формовочных емкостей. Существует множество конструктивных решений, позволяющих ускорить и облегчить выемку блоков. В наиболее простом варианте достаточно приварить рукоятки произвольной формы к формовочной емкости, потянув за которые можно извлечь затвердевший блок. Используя готовые чертежи, можно самостоятельно собрать рычажный механизм из подручных материалов.

Применяемая в этом агрегате форма должна соответствовать размерам шлакоблока, который планируется изготовить. В большинстве случаев изготавливаются изделия стандартных габаритов – 0,4х0,2х0,2 м. Формовочная емкость должна иметь увеличенную на 4м5 см высоту, чтобы заформованный блок после уплотнения имел требуемые размеры. Для имитации полостей к днищу емкости можно приварить обрезки труб необходимого диаметра.

Изготавливаем станок для блоков своими руками – последовательность действий

Для выполнения работ по сборке виброуплотнителя необходимо подготовиться. Потребуются следующие материалы и инструменты:

• стальные листы толщиной 2,5–3 мм;
• металлическая труба наружным диаметром 7,5м8,5 см;
• электрический двигатель мощностью до одного киловатта;
• аппарат для электрической сварки с электродами;
• болгарка в комплекте с отрезным кругом для металла;
• слесарный инструмент.

До начала изготовления следует подготовить чертежи и разобраться с конструкцией станка для производства блоков. Необходимо определиться с габаритами блоков, которые будут изготавливаться – от этого зависит размер формы. Можно ее сварить под стандартную продукцию или изготовить увеличенного размера.

Когда все подготовлено, делаем станок для производства блочных изделий, соблюдая очередность операций:

• Нарежьте из стального листа заготовки прямоугольной формы для сварки формовочной емкости требуемого размера.
• Прихватите их электросваркой и соберите боковую окантовку формовочного ящика для заливки шлакоблочной смеси.
• Проверьте правильность прихватки, при равной длине диагонали окончательно проварите элементы формы.
• Нарежьте трубчатые заготовки, длина которых равна высоте форме и сделайте на боковой поверхности диаметрально расположенные разрезы.
• Обеспечьте конусообразную форму трубчатых элементов и приварите их к нижнему листу будущего формовочного ящика.
• Приварите поперечную перемычку к конусам, установите заглушки на торцы с меньшим размером.
• Произведите окончательную сборку формовочного ящика, приварив дно со вставками к окантовке.
• Закрепите с противоположных сторон две рукоятки для подъема и транспортировки формовочной емкости.
• Установите резьбовые элементы крепления вибромотора и привинтите вибродвигатель с балансирным грузом.
• Вырежьте верхнюю крышку, соответствующую габаритам внутренней полости ящика и имеющую отверстия для труб.
• Нанесите антикоррозионное покрытие, соберите агрегат и проверьте его функционирование.

Использование групповой емкости увеличенного размера позволяет повысить производительность вибропрессовального станка.

Самостоятельное производство шлакобетонных блоков – рецептура

Для изготовления шлакоблоков на самостоятельно изготовленном оборудовании необходимо подготовить следующие материалы:

• портландцемент с маркировкой М400 и выше;
• отсев или мелкий щебень;
• шлак или золу от сгорания угля;
• просеянный песок;
• воду.

Применяют также специальные пластификаторы, повышающие прочность шлакоблочного массива и ускоряющие застывание. Для подготовки увеличенного объема шлакобетонной смеси потребуется бетоносмеситель.

Используются следующие рецептуры шлакобетонного состава:

• перемешайте портландцемент со шлаком в пропорции 1,5:8. Постепенно разводите смесь водой, количество которой не должно превышать половину объема цемента;
• смешайте щебеночный отсев, цемент и угольную золу в пропорции 4:1:4. Добавляйте воду в бетоносмеситель до пластичного состояния раствора.

Возможны рецептуры, предусматривающие использование гранулированных шлаков, пластификаторов, кварцевого песка и кирпичного боя.

Своими силами изготавливаем продукцию, используя станок для производства блоков

Используя самостоятельно изготовленный станок для блоков, проводите работы по следующему алгоритму:

• Установите оборудование на ровной площадке.
• Подключите электрическое питание.
• Приготовьте шлакоблочный раствор.
• Залейте подготовленную смесь в форму.
• Включите вибродвигатель на 2–3 минуты.
• Добавьте шлакобетонную смесь до верхнего уровня.
• Поставьте защитную крышку и включите вибратор.

Уплотните массив. Крышка должна дойти до касания с упорами, расположенными в соответствии с высотой блока. Затем снимите ящик и дайте отстояться заформованному блоку до схватывания массива. После аккуратного извлечения, шлакобетонные изделия просушите в закрытом и проветриваемом помещении.

Подводим итоги

Планируя строительство здания из шлакобетона, можно уменьшить объем затрат, самостоятельно изготовив станок для производства блоков. Важно использовать для изготовления агрегата проверенную документацию и тщательно разобраться с конструкцией виброуплотнительного устройства. Для получения качественной продукции изучите рецептуру, а также разберитесь с технологией.

Недостатка в материалах для стройки нет – купить сегодня можно все. Цены, правда, такие, что любое строительство «влетает в копейку», поэтому самостоятельное изготовление стройматериалов не каприз, а необходимость. В последние годы у кирпича появились серьезные конкуренты: блоки из газосиликата и пенобетона, пористой керамики, керамзита, полистирола. Все эти материалы делают на производственном оборудовании, но один вид стенового камня можно сделать дома – это шлакоблок. Мы расскажем, как сделать станок для производства шлакоблоков своими руками.

Шлакоблок – это искусственный камень прямоугольной формы и строго определенных размеров. Вид и размеры шлакоблока зависят от назначения. Чаще всего, это блок с технологическими пустотами (около 30% объема), обеспечивающими относительно небольшой вес и снижающими теплопроводность материала.

В зависимости от назначения, шлакоблок бывает:

• пустотелым или монолитным;
• целым или половинным;
• рядовым или лицевым;
• несущим или перегородочным.

Декоративный (лицевой) шлакоблок может быть разных цветов, поверхность с лицевой стороны бывает колотая, рваная, рифленая, шлифованная. Материал используют, как правило, для строительства декоративных изгородей

Несколько основных размеров блока и вес:

• рядовой стандартный 390х190х188 мм, вес 20 – 28 кг;
• рядовой половинный 390х120х188 или 390х90х188 мм; вес 10 -14 кг;
• перегородочный 390Х120Х188 мм, вес 10 -15 кг.

Материалы для производства шлакоблока

В состав шлакоблока входит вяжущее, наполнитель и вода. Название блоку дал доменный шлак, который был когда-то в избытке и использовался как заполнитель. Сегодня шлак встречается нечасто, а в качестве наполнителя шлакоблоков используют:

• гранитный отсев;
• кирпичную крошку;
• щебень мелкий;
• речной гравий;
• песок;
• давленый керамзит;
• глину;
• древесные опилки.

Вяжущее – цемент марок 300 – 600. Марка цемента зависит от требуемой прочности блока – чем выше марка, тем плотнее камень.

Характеристики шлакоблока. Преимущества промышленного производства

Строго определенной рецептуры изготовления шлакоблока не существует, поэтому характеристики его непостоянны. В зависимости от наполнителя шлакоблок имеет:

• Плотность (750-1 450 кг/см 3).
• Прочность М30 – М150.
• Коэффициент пустотности в среднем 0,3, не более 0,4.
• Коэффициент теплопроводности 0,27 – 0,65 Вт/м 2
• Срок службы (зависит от климатических условий) 30 – 150 лет.

Главное отличие промышленного производства шлакоблока – обработка сформованного камня в пропарочной камере. За сутки при температуре 80–100 о С и влажности до 100% материал набирает до 70% максимальной прочности и может сразу использоваться в строительстве. Прочностные характеристики у заводского шлакоблока примерно вдвое выше, чем у домашнего. Но материал, сделанный на станке для шлакоблоков своими руками, значительно дешевле и также вполне пригоден для строительства.

Как сделать шлакоблок дома

Принцип производства шлакоблока прост – это заливка бетонной смеси в опалубку:

• Для приготовления рабочей смеси перемешивают цемент, наполнители и воду. Наполнители предварительно просеивают для удаления крупных и инородных фрагментов. Объем воды не должен быть слишком большим, чтобы смесь имела полусухую консистенцию (на профессиональном сленге ‑ «гарцовка»). Пример типичной пропорции для шлакоблока повышенной прочности: наполнитель – 7 частей, крупнозернистый песок – 2 части, гравий средней фракции или гранитный отсев – 2 части, полторы части цемент, и 3 воды.
• Форма (матрица) загружают рабочей смесью, максимально уплотняют вибропрессованием или набивкой. После уплотнения смесь досыпают до нужного объема и повторно уплотняют.
• Сформированный блок аккуратно освобождают из формы.
• Сушат шлакоблок в естественных условиях. Через сутки блоки можно аккуратно переместить с площадки формования на место складирования, через 5–7 дней блоки будут готовы к использованию в строительстве. Использование пластификатора позволяет ускорить твердение – уже через 6–8 часов шлакоблок можно перемещать на склад. Максимальную прочность блоки приобретают через месяц, предпочтительные условия – высокая температура и влажность.

Оборудование для производства шлакоблока

Главное преимущество производства шлакоблока – широкий выбор технического оснащения. Можно выбрать и самостоятельно сделать нужный станок для домашнего производства шлакоблока.

Для самого простого производства шлакоблока нужны:

• материалы;
• шлакоблочная матрица для формовки;
• вентилируемое крытое помещение с ровным полом.

Уровень механизации зависит от желания изготовителя и необходимого количества блоков. Предлагаю три варианта производства:

1. Небольшой объем блоков для собственных нужд можно сделать вручную при помощи простой матрицы, изготовить которую легко из деревянной доски.

Вот как выглядит дальнейший процесс изготовление шлакоблока

2. Процесс можно облегчить использованием простейшего станка для шлакоблоков в домашних условиях – матрицы для одного блока с вибрацией. Включение вибратора на несколько секунд после заполнения матрицы и после добавления смеси до полного объема позволит ускорить процесс и уменьшить трудозатраты.

Инструкции по изготовлению станка и чертеж его можно найти в сети. Работа станка

3. Станок для изготовления шлакоблоков две матрицы позволяет значительно упростить производство и выпускать материал не только для себя, но и на продажу.

Станок для шлакоблоков несложен и может быть изготовлен дома. Чтобы сделать свой станок, потребуется:

• сварочный аппарат;
• углошлифовальная машинка она же «болгарка»;
• линейка и мел для разметки.

Основные части станка для изготовления шлакоблоков своими руками:

• Матрица

Формовочные короба с направляющими и фартуком.

• Пресс

Две ручки из трубы, две стенки из листового металла т. 3 мм и четыре плоскости прижима.

Два основания, две направляющих, перекладины и четыре колеса без тормоза.

• Рычаг

Три трубы, ушки и две тяги.

Чтобы наглядно представлять, как сделать станок и посмотреть чертежи, рекомендую посмотреть два видеоролика:

• видеоролик в 3d формате подробно рассказывает о конструкции станка и принципе работы.
• видеоролик дает полную спецификацию станка для изготовления шлакоблоков, общий чертеж и чертежи каждого отдельного элемента.

Посмотреть на работу станка по производству шлакоблоков можно здесь (ВИДЕО 5)

Что можно строить из шлакоблока

Производство шлакоблока началось не вчера ‑ в регионах, где угольный шлак в избытке, этот стройматериал используют давно. Если преимущества шлакоблока хорошо известны (невысокая стоимость и простота изготовления), то о недостатках часто умалчивают. К недостаткам этого материала отнесем:

• Экологическую небезопасность

Если при производстве шлакоблока используется промышленный шлак, вполне вероятно, что материал будет иметь повышенный уровень радиации. Обязательно воспользуйтесь дозиметром при выборе материала.

• Неустойчивость к повышенной влажности.

Стена из шлакоблока обязательно должна быть изолирована от природной влаги. Оштукатурить шлакоблок непросто из-за плохой адгезии раствора со шлаком.

• Ограниченную прочность.

• Непрезентабельной внешний вид

Еще одна причина делать облицовку.

Использование шлакоблока ограничено – он подходит для строительства:

• хозяйственных построек (сараев, гаражей, подсобных помещений);
• одноэтажных производственных зданий;
• бань (при тщательной гидроизоляции);
• заборов и ограждений;
• летних дач;
• пристроек и т.п.

Cтанок для изготовления шлакоблоков обновлено: Ноябрь 10, 2016 автором: Артём

Люди во все времена заботились о безопасности своего дома и обычно одной из мер,принимаемых для этого, было строительство забора. Эти конструкции бывают разными, например, из металла, который очень недешевый, и из дерева, требующего постоянного ухода. Сейчас существует замечательный вариант – забор из декоративных бетонных блоков, из которых можно соорудить действительно надежную и внушительную ограду. Забор из них универсален, а сроки его строительства очень малы, ведь с этим материалам весьма легко работать. Кроме того, бетонные блоки для забора могут иметь различную фактуру и цвет, поэтому можно получить оригинальное, не похожее ни на какое другое, ограждение.
Преимущества заборов из блоков
Бетонные блоки для забора бывают пустотелыми, глиняными, а также их могут делать из искусственного камня. Форма кладки и ее рисунок зависит от выбора заказчика и умелых рук монтажников. Поверхность может быть гладкой, рваной, с определенным рисунком.
Декоративный блок обладает очень хорошим качеством – с обеих сторон он одинаков. То есть, забор и снаружи и внутри будет иметь привлекательный, красивый вид. Данные конструкции не боятся перепадов температур, влажности, пожароустойчивы. Территория, которую они ограждают, будет защищена от шума и пыли.
Что касается недостатков, то, пожалуй, это необходимость при возведении забора из блоков устраивать фундамент, а также довольно трудоемкий процесс самого возведения ограждения.
Особенности
Бетонные блоки для забора подойдут для возведения ограждения вокруг коттеджа или дачи. Эти современные материалы представляют собой небольшие бетонные плиты, а не монументальные глыбы. На них могут быть нанесены насечки, отверстия, такде они бывают гладкими. Блоки могут имитировать булыжную или кирпичную кладку. Хоть толщина изделий и может быть довольно небольшой, они все равно обладают отличным коэффициентом прочности.
Установка
Перед тем, как приступить к возведению забора, нужно разметить участок. Сначала отмечают линии, по которым будет проложен ленточный фундамент. Застывает он где-то сутки, но до того, как это произошло, в него нужно вставить арматура. На ее вертикальные прутья потом будут нанизываться бетонные блоки для забора. Они должны с силой вдавливаться в раствор для кладки, что обеспечит максимальную прочность конструкции. Полости блоков тоже нужно залить раствором. Между блоками остаются швы, ширина которых – 10-12 миллиметров, пустот в них быть не должно. Лишний раствор нужно сразу убрать кельмой.
Дизайн забора
Стена забора может быть и не прямой, а чтобы изменить размер блока до нужного, его просто кладут на мягкую землю и ломают при помощи молотка. Из обломков можно создать интересные и оригинальные архитектурные формы.
Бетонные блоки для забора позволяют создать ограждения разного дизайна. Для этого можно воспользоваться декоративной штукатуркой. Она позволит создать как идеально гладкую поверхность, так и напоминающую натуральный камень.
Как сделать блоки самостоятельно
Бетонные блоки для забора можно сделать самому, а не покупать, тогда сооружение обойдется намного дешевле. Для этого нужно собрать из струганных досок форму, состоящую из стенок и дна. Толщина доски должна быть не меньше 25 миллиметров. Стенки следует соединить гвоздями или шурупами. Чтобы закрепить стенки, нужно взять шурупы с ушками. Форму тщательно проверяют на соответствие размеров, правильность плоскостей и углов. Блоки можно сделать дырчатыми или фигурными. Для этого в форму нужно вставить разные вкладыши: те, что имеют форму уголков, ставятся ближе к углам, а квадратный устанавливают в середине. Для того, чтобы они держались, в дне надо сделать отверстия под шипы.
Потом готовят раствор. Для него берут цемент марки 250 и к нему добавляют песчано-гравийный заполнитель. После заливки этого состава в форму, когда он частично затвердеет, из ушек вынимают гвоздь, вкладыши вытаскивают, а потом начинают формировать следующий блок.

Как сделать строительный блок

Для строительства можно использовать не только , но и изготовленные самостоятельно. Самое главное при изготовлении блоков – это изготовить разборные формы или купить их, наличие бетономешалки и помещения с температурой 60-70 градусов для просушки.
Как сделать бетонный блок
Статьи по теме
Как сделать бетонный блок
Как настроить микрофон и наушники в компьютере
Как узнать, какая стоит материнская плата
Как рассчитать количество цемента
Как найти силу натяжения нити
Как научиться играть в волейбол
Вам понадобится
- песок
- щебень
- цемент
- железо для форм
- бетономешалка
Инструкция
1Чтобы изготовить форму для блоков нужно взять лист железа, разрезать его по требуемому размеру нужной формы. По бокам прорезать пазы и собрать. Форму и размер бетонных блоков вы можете делать по своему усмотрению, но лучше их не делать большими – это упростит и облегчит процедуру строительства. 2Для изготовления бетона потребуется цемент высокой марки, мелкий дробленый щебень, чистый речной песок. Соотношение раствора производите из расчета 1 части цемента, 3 частей песка и 3 частей щебня. 3Раствор нужно тщательно намешивать в бетономешалке. Ручное смешивание для производства блоков не подходит. Потому что их качество зависит не только от раствора, но и от тщательности его смешивания. 4Воду лейте постепенно. Раствор для блоков не должен быть жидким. 5Заливайте раствор в формы в помещении для просушки. Формы смазывайте машинным маслом. 6Для более теплых бетонных блоков можно сделать блоки с наличием пустот, что дополнительно поможет сэкономить раствор и облегчит готовый блок. Для пустот можно устанавливать в формы стеклянные бутылки. 7Просушивать блоки нужно при высокой температуре. 8Через двое суток можно вынимать блоки из форм и ровно укладывать на площадку для набирания крепости. 9Формы можно снова наполнять раствором. 10Чтобы у вас не было простоев из-за просушки блоков изготовьте достаточное количество форм.

Производим шлакоблок своими руками

Оглавление:
Чем хороши шлакоблоки



Бетонные блоки – невероятно популярный стройматериал для возведения жилых домов, а также и вспомогательных построек – гаражей, сараев, бань и т.д. Пустотная их разновидность, в которой в качестве заполнителя применяются отходы различных «горячих» производств или попросту – шлак, имеет превосходные теплоизолирующие характеристики. Поэтому шлакоблоки нашли самое широкое применение в бытовом строительстве, в качестве надежного, уже не единожды проверенного утеплителя.
Чем хороши шлакоблоки
Производим шлакоблок своими рукамиПри применении подобных теплоизолирующих кладочных элементов, стены строящихся сооружений и зданий получаются существенно более теплыми, при тех же параметрах толщины. Блоки гораздо крупнее традиционного кирпича. Это обстоятельство ускоряет и облегчает ход строительных работ и предоставляет возможность сэкономить кладочную смесь.
Недавнее принятие новых СНиПов (строительных норм и правил), касающихся теплового сбережения во вновь строящихся зданиях, не позволяет теперь проектировать и возводить постройки без использования утепляющих материалов. А шлакоблоки представляют собой «два в одном» – и основной конструктивный элемент и утеплитель одновременно. При этом он еще и легок и не утяжеляет излишне здание.
При всех своих достоинствах, этот материал еще и достаточно дешев. Себестоимость его(1 шт., сюда входит и зарплата рабочих) составляет всего 10-15 рублей, в зависимости от региона.
При желании вполне возможно сделать шлакоблоки своими руками – для этого не надо обладать глубокими познаниями в строительно-инженерном искусстве. Основными компонентами любых блоков являются цемент, вода и различные заполнители. Если вы не имеете достаточно шлака, можно подмешивать песок, щебень, керамзит, опилки, дробленый кирпич. Короче – все, что есть под рукой и за что не надо платить деньги или, что стоит сущие копейки. Чтобы произвести достаточно материала под свои нужды, вам не нужны сложное оборудование и высокотехнологичные инструменты. При этом у вас есть возможность заливать конструктивные элементы именно тех размеров, которые вам наиболее выгодны. Для этого понадобиться, лишь сделать необходимые формы.
Как делаются шлакоблоки под свои нужды ручным способом
Для изготовления материалов в не очень большом количестве, только для возведения строений на своем участке, вам необходимы будут только емкость для замеса бетона и формы для блоков. сделать шлакоблокПодумайте, в каком количестве вы сможете наладить изготовление шлакоблоков своими руками, если успеете сделать за день 30 штук, то соответственно вам нужны 30 форм, если 50 штук, то форм должно быть 50. В этом случае вы сможете сушить продукцию прямо в них, и у вас не будет нужды вынимать недосушенные заготовки и рисковать их испортить. Формы можно сделать из дерева, либо из металла. Стоит отметить, что стандартные размеры блоков 400мм /200мм/ 200мм. Но, если по каким-то причинам такие габариты вас не устраивают – ваша воля, делайте любой размер. Формы надо сбивать, состоящие из днища и боковых стенок. Лучше всего, для экономии материалов, а также и времени, сделать их модульными. То есть в одной форме, в нескольких ячейках будет заливаться сразу несколько блоков. Перед изготовлением таких модулей, определитесь, какой формы будут полости в блоках. От этого зависит экономичность производства.
Можно заметить, что хотя наиболее традиционны полости круглой формы – две-три на блок, но наиболее выгодна конфигурация с двумя квадратами. При таком объеме пустот, сделав формы для шлакоблоков своими руками, вы сэкономите до 60% бетона.
ВАЖНО!
Если вы решите делать формы из дерева, то учтите, что нужны только строганные пиломатериалы, а лучше шлифованные, без трещин, сучков и прочих дефектов. В противном случае вас ждут проблемы при снятии готовой продукции.
При изготовлении подобным методом, процесса трамбовки способом вибрации не предусмотрено, поэтому бетон надо делать достаточно жидким, чтобы смесь была однородной и полностью заполняла всю форму.
Под округлые полости лучше всего подходят бутылки из-под шампанского. Поэтому запаситесь ими в достаточном количестве. Вставлять в форму их надо с уже залитым блоком горлышком вниз, а выдавленный бетон снимать, а сырой блок после этого хорошо разровнять. После того, как раствор схватится – через 4/ 5 часов, бутылки надо вытащить. Сушить продукцию в формах необходимо около суток. Затем блоки аккуратно вытаскиваются и складируются друг на друга штабелями.
Площадка для хранения должна быть ровной, чистой и закрытой от дождя и солнца, в противном случае блоки могут деформироваться.
Применять по назначению стройматериал можно по истечении 28 дней. За этот период времени происходит полный набор прочности блоков. Немного о расходных материалах. Цемент, в принципе, можно брать любой марки – от м400 и выше. Что касается разновидности, то берите общестроительный – портландцемент. Но не стоит забывать о том, что чем выше марка вяжущего вещества, тем оно дороже. Наиболее качественным является доменный шлак. Но если вам таковой достать не удается, можно использовать сланцевый или угольный. Соотношение цемента к заполнителю берите 1/5 – блоки получатся необходимой прочности, и не будут трескаться от внутреннего напряжения, возникающего от слишком большого количества вяжущего.
Механизированный способ изготовления материала
Второй метод производства шлакоблоков гораздо более производителен, но для него необходимо некоторое, впрочем, не очень сложное оборудование.блоки своими руками
Ну, и конечно, некоторые вложения. Минимально – это небольшая бетономешалка и вибростол. Тогда форм вам нужно будет всего 1-2, их изготовьте обязательно из металла. К формам надо будет приварить ручки, а к днищу – 2 или 3 трубы. Их диаметр должен быть 5 / 8см, как вы догадались – они нужны для формирования пустот. При этом способе изготовления блоков, бетон делать надо густым или, как говорят строители – с небольшой усадкой. Залив его в форму, сразу ставьте ее на вибростол, где в течение 30/40 секунд бетон будет утрамбовываться. Донесите блок до места складирования, перевернув и постукивая форму, осторожно извлеките изделие. Если блок начнет оплывать или разваливаться – значит, густота или недостаточная или чрезмерная. Вы быстро поймете, какая степень густоты нужна – опыт всему голова.
Вибростол, при достаточном умении, можно сделать и самому. Чтобы изготовить станок для шлакоблоков своими руками, вам потребуется листовой металл, размером 80см/ 80см/0.5см, электромотор на 2/3 кВт и пружины. Последние можно взять со старого автомобиля или мотоцикла. К стальному листу по углам приварите пружины, по центру конструкции прикрепите двигатель. На вал наденьте шкив, обязательно со смещенным центром тяжести. Переверните станок, установите его на надежное основание и закрепите. Внимание: уделите особое внимание кабелю – он должен подключаться надежно и быть хорошо заизолированным. Металл станка обязательно заземлите.
Промышленное оборудование для изготовления шлакоблоков
Если вас ждет большое строительство на участке, а самостоятельно станок сделать вы не в состоянии, то есть смысл приобрести готовый – промышленный. Есть два вида такого оборудования: стационарный и передвижной, в народе прозванный «несушка».
Следует отметить, что стационарные станки очень дороги и их не имеет смысла покупать только для своих нужд, кроме этого, вам придется транспортировать блоки до места сушки вручную. Поэтому остается вариант с компактным вибростанком «несушка». Он имеет одну форму на один или два блока и производит их за один цикл.
К достоинствам мини-вибростанка можно отнести следующее:
Относительно невысокая стоимость
Совсем небольшая масса
Оптимальная физическая нагрузка на работника
Но, перед тем как поместить блок на станке – его надо приготовить. Следуя логике экономии времени и сокращения трудозатрат, не стоит делать этого вручную. Для этого можно приобрести бетономешалку. С ее помощью вы быстро, а главное – качественно, приготовите бетонный раствор нужной консистенции всего за пять минут. Что естественно, растворомешалку вам следует покупать совсем небольшую. Такое оборудование работает от сети, напряжением в 220 вольт и под него нет необходимости подводить промышленное напряжение от 380 вольт.

В любом магазине строительных материалов или на рынке можно приобрести специальные блоки, используемые для возведения здания. Однако строительный камень совсем не обязательно покупать, его можно изготовить самостоятельно.

Стеновые блоки имеют множество свойств:

Они прочны, долговечны, обладают улучшенными показателями по морозоустойчивости и огнеупорности. Также есть еще одно свойство стеновых блоков - увеличение полезной площади помещений за счет толщины стеновых блоков без снижения качества теплообмена. Именно поэтому стеновые блоки уверенно вытесняют привычные материалы для строительства. Стеновые блоки помогут вам при небольших затратах получить качественный строительный материал, следовательно – качественное строительство. Дом, построенный из стеновых камней, будет комфортным и теплым, а также позволит значительно сэкономить. Тем более что стоимость самих стеновых блоков выгодно отличается от других строительных материалов. Стеновые блоки создают ощущение комфорта за счет того, что обладают термостойким эффектом, поэтому в помещении из стеновых блоков вам будет прохладно летом, а зимой будет тепло. Поэтому-то и затраты на отопление на треть меньше, чем в домах, построенных из кирпича. Также положительным свойством стеновых блоков является то, что стены, созданные из них, намного легче стен, возведенных из кирпича, таким образом, создается меньшая нагрузка на фундамент. Значит, есть гарантия, что Ваш дом будет не только теплым, но и прочным и менее подверженным обрушению. Плюс ко всему, как в геометрической прогрессии, сокращаются ваши затраты на доставку стеновых блоков. Благодаря их весу (стеновые блоки гораздо легче, чем, к примеру, кирпич) объемы доставляемого материала будут больше.
Итак, почему вы должны выбрать для строительства своего дома стеновые блоки, аргументы «За»:

гарантируют тепло, комфорт, морозоустойчивы и огнеупорны

увеличивают полезную площадь помещения за счет их небольшой толщины

не снижают качество теплообмена в помещении

устанавливаются в течение малого количества времени

по их цене и по стоимости затрат на их установку гораздо дешевле иных строительных материалов

Блоки своими руками

Размеры блоков я выбрал 510x250x215 мм (объем в 14 кирпичей). Из отходов листового железа сварил 11 форм без днищ. С боков приварил по 2 ручки. Прямо на земле расстилаю рубероид, ставлю форму. Чтобы смесь не схватывалась со стенками формы, изнутри протираю их тряпкой, смоченной отработанным маслом или соляркой. Засыпаю туда жесткий керамзитобетон. Трамбую не очень сильно. Первую форму снимаю после засыпки 11-ой - это примерно через 10-12мин. Блоки стоят на месте в течение 12 ч. Затем перекладываю их под навес. Твердеют они при плюсовой температуре в течение 24 суток. Навес делаю из рубероида, брезента или полиэтиленовой пленки. Под ним блоки будут защищены от дождя и солнца.

Блоки своими руками Пробовал изготавливать блоки и с пустотами. Вставлял два деревянных кругляка, обточенных на конус и обернутых кровельным железом. Пустотообразователи могут быть круглые, квадратные, прямоугольные... В зависимости от того, как уложены блоки, толщина стен получается 215, 250 или 510 мм.

Для толстых стен блоки лучше делать пустотелыми, для тонких - заполненными. Условно стены толщиной 215мм без пустот можно назвать холодными, 250мм - полутеплыми, 510мм с пустотами - теплыми.

Для изготовления половинных блоков в форму по центру вставляю лист железа. В заготовки, которые используются для формирования проемов в стене дома, приходится загадывать деревянные пробки для закрепления дверных и оконных коробок.

Блоки своими руками Пробовал делать блоки, применяя вибратор, но раствор уходит на дно формы и керамзит не связывается. Чтобы этого не происходило, сварил общую форму для нескольких блоков. Вибратор закреплял сбоку. Стенки формы делал выше на 1/3 - это для усадки бетона во время вибрации.

Заполнителями могут быть местные недефицитные материалы: керамзит, шлак, опилки и т.д. Я для приготовления смеси использовал цемент, керамзит и песок в соотношении 1:4:1.

Самая тяжелая работа - приготовление бетона. Чтобы немного облегчить ее, сначала изготовил ручную бетономешалку из двухсотлитровой бочки. Ось вращения ее смещена на 10 см относительно центра. Внутри приварил крестовины. Таким образом, за счет эксцентрикового вращения бочки и благодаря крестовинам обеспечивалось хорошее перемешивание массы. За 8 оборотов бочки раствор был готов.

Таким образом изготовил 500 блоков. Их хватило для кладки теплого хлева размером 6,2x4 м и пристройки к нему - холодного сарая.

Несмотря на то, что блоки значительно больше по размеру и массе, чем обыкновенный красный кирпич, приемы кладки и комплект инструмента остаются теми же. Также соблюдаются перевязка кладки в углах и на прямых участках стен. В начале кладки из блоков желательно на цоколе или фундаменте (после гидроизоляции) сделать пояс из красного кирпича. Он должен выступать наружу от цоколя на 30-40 мм, защищая последний от намокания.

Строительные блоки самостоятельно

Строительный блок стандартных размеров очень удобен в работе. Кладка идет довольно быстро, но с другой стороны они получаются не слишком тяжелые. К тому же стены получатся стандартных размеров, то есть в 200 или 400 миллиметров.
Итак, форму для блоков делать проще всего из цементно-стружечной плиты минимум сантиметровой толщины. Также можно взять листовой металл. Честно говоря, подойдет практически любой материал, но при выборе важно учитывать то, насколько долговечной будет форма, не будет ли она напитываться влагой, насколько будет удобно доставать готовые строительные блоки из нее и так далее. Руководствоваться в выборе материала для форм, прежде всего, следует логикой.
Конечно, чтобы сделать блоки своими руками в достаточном количестве, одной формы будет крайне мало. Лучше сразу сделать около пяти или десяти форм, чего будет вполне достаточно для начала. Дальше при необходимости, количество форм можно увеличить.
Что касается раствора для блоков собственного изготовления, то рекомендуется использовать один из двух вариантов.
Первый вариант, позволяет сделать блоки так называемого «холодного бетона». Для этого берут традиционный раствор, который готовят из песка и цемента в пропорциях один к четырем. Другими словами, на одну часть хорошего портландцемента, надо брать четыре части просеянного строительного песка.
Теплый бетон готовится из цемента, песка и керамзита. Пропорции в этом случае будут выглядеть как один к четырем к одному. То есть на одну часть цемента, надо взять около четырех частей керамзита и всего одну часть песка.
Приготовление строительных блоков процесс не сложный. Раствором заполняют формы, лишний раствор снимают кельмой и стараюсь выровнять верхнюю часть блока. Кстати, формы следует устанавливать на ровную поверхность, чтобы раствор расходился максимально ровно под действием гравитации.
Спустя несколько часов блоки можно аккуратно достать из форм и выложить для полного затвердения. Затвердевают они в течение суток, после чего самодельные блоки складывают на поддоны на хранение или относят сразу на строительную площадку.

Строительные блоки в домашних условиях

В наше время строительные блоки вы можете купить на любом строительном рынке и магазине стройматериалов. Их ассортимент сегодня очень велик, вам нужно только определиться с выбором и вам произведут доставку заказа прямо домой. Как самому сделать строительные блоки в домашних условиях
Но можно пойти и другим путем – можно сделать строительные блоки своими руками. Итак, рассмотрим ниже основные принципы того, как самому сделать строительные блоки у себя дома.

Сначала вам нужно определиться какого размера вы планируете делать строительный блок. Ходовым размером сегодня считается следующий размер 400х200х200 мм. Блоки таких геометрических параметров не тяжелы, их легко укладывать при возведении стены. С помощью такого блока вы легко можете сделать стенку двух видов толщиной в 200 мм и потолще в 400мм.

Для создания формы, с помощь которой будут изготавливаться строительные блоки своими руками. Рекомендуем форму сделать сразу на несколько блоков, это значительно ускорит процесс работы и лучше будет использован приготовленный бетон. Вы можете сделать строительные в домашних условиях как полнотельными так и с полостями. Раствор для блоков делают с использованием цемента и песка, при этом пропорция должна быть выдержанной 1 к 4 (это так званый холодный бетон). Также к бетонной смеси вы можете добавлять керамзит, опилки, шлак или стекло (такой бетон еще называют теплым). Многие задаются вопросом: как самому сделать строительные блоки таким образом, чтобы они не прилипали к форме и имели ровную и гладкую внешнюю поверхность. Для этого нужно сделать следующее – нанесите на стенки формы машинным маслом, а еще лучше отработкой.

При заливке строительных блоков в домашних условиях форму сначала нужно наполнять на 45-50%, далее проводить утрамбовку бетона и придавания смеси однородной формы. Уже после этого вы можете заполнить форму полностью снова протрамбовать, выровнять верхнюю сторону, снять остатки бетонной смеси с формы кирпича и дать ему застыть. Бетонной смеси нужно дать застывать около 30 минут. Далее вы аккуратно вынимаете форму и можете проводить следующий цикл работ. Полностью блоки затвердеют только через 24 часа. Следует позаботиться, чтобы до полной просушки блоки были защищены от прямых солнечных лучей и дождя.

Итак, вы уже знаете, как самому сделать строительные блоки в домашних условиях теперь вы смело можете приступать к работе. И если вы сделаете форму хотя бы на десяток блоков для одного захода, то в день вам вполне по силам сделать 120-150 блоков без посторонней помощи

В любом магазине строительных материалов или на рынке можно приобрести специальные блоки, используемые для возведения здания. Однако строительный камень совсем не обязательно покупать, его можно изготовить самостоятельно. Наша статья расскажет вам как сделать строительные блоки своими руками.

Заранее определите желаемые размеры будущего строительного блока. Наиболее распространенный и самый ходовой размер: 400х200х200 миллиметров. Такой строительный камень не слишком тяжелый, но при этом толщина стены может равняться 200 или 400 мм (это зависит от личных предпочтений).
Для будущих строительных блоков необходимо сконструировать формы. Желательно использовать цементно-стружечную плиту толщиной 10 мм и листовой металл (2-3 мм). Форму для камня также можно сколотить из дерева, ошкуренного изнутри.

Форму сделайте на один или несколько блоков (это ускорит процесс изготовления строительного камня). Изготавливаемые своими руками блоки могут быть с полостями или полнотелыми (в зависимости от личных предпочтений), что влияет на конструкцию отливной формы.

Для «холодного бетона» раствор для блоков приготовьте из цемента и песка (пропорция 1:4), а для «теплого бетона» - из цемента, керамзита и песка в соотношении 1:4:1. Затем заполните «сырьем» блоковую форму наполовину. Утрамбуйте раствор (можно воспользоваться черенком лопаты) и только после этого дополните форму недостающим «сырьем».

Выровняйте верхнюю поверхность будущего блока строительным правилом, то есть уберите этим инструментом лишний раствор. Через тридцать-сорок минут блок аккуратно извлеките из формы, а в ней сформируйте новый строительный камень.

Для полного затвердения раствора блоки бережно транспортируют в специальное место, защищенное от солнца и дождя. Полностью блоки затвердеют через двадцать четыре часа.

Легкие стеновые блоки и их преимущества.

Помимо традиционного материала для возведения стен – кирпича, в частном домостроении сегодня всё чаще используются стеновые блочные материалы, такие как керамзитобетон, газобетон и пенобетон. В чём их отличия, особенности, достоинства и недостатки?

КЕРАМЗИТОБЕТОН.

Особенности: Керамзитобетонные блоки изготавливают из керамзита (вспененная и обожжённая глина), использующегося в качестве заполнителя с фракциями 5–10 мм, воды и цемента.
Достоинства: По теплоизоляционным характеристикам превосходит кирпич, газо- и пенобетон. Устойчив к воздействию влаги. Высокая прочность, морозостойкость

ГАЗОБЕТОН

Особенности: Газобетон получают добавлением в смесь из извести, цемента,кварцевого песка газообразователя (алюминиевая пудра). Материал набирает прочность при повышенном давлении и высокой температуре в печахавтоклавах. Газобетон пористый и внутри, и снаружи, т.е. его порысквозные. Производят изделия в заводских условиях, поэтому качество продукции гарантировано.
Достоинства: Большая геометрическая точность размеров, более высокие показатели тепло- и звукоизоляции, прочности.

ПЕНОБЕТОН

Особенности: Пенобетон (неавтоклавный ячеистый бетон) изготавливают из смеси воды, песка, цемента и пенообразователя. Он твердеет естественным образом в специальных формах. Структура пенобетона – это замкнутые пузырьки разного размера. Изделия можно производить частным образом, прямо на стройплощадке. Изготовленные кустарным способом блоки не всегда соответствуют заявленным характеристикам.
Достоинства: Благодаря закрытой структуре пор ниже влагопоглощение.
Газобетон и пенобетон имеют высокую точность геометрических размеров, что позволяет применять их при монтаже клеевые смеси, а не обычный кладочный раствор. Толщина шва из клеевой смеси – 2–3 мм, а из кладочного раствора – 10–12 мм. Это даёт возможность сделать стену практически однородной, максимально тёплой.

Общим достоинством всех рассматриваемых материалов является:
Большая пористость материалов обеспечивает высокие теплоизоляционные свойства, отличные звукоизоляционные характеристики. Благодаря особенностям структуры материала стены «дышат». Блоки негорючи, не оплавляются и не выделяют вредных веществ при нагревании. Благодаря небольшому весу они существенно снижают нагрузку на фундамент.

Общим недостатком всех рассматриваемых материалов является:
Несмотря на высокие теплоизоляционные показатели, стены из данных материалов нуждаются в утеплении. Пористость блоков требует обязательной защиты стен здания от атмосферных осадков. При этом необходимо сохранить паропроницаемость конструкции.

У Газобетона и Пенобетона дополнительным недостатком можно считать низкую прочность на изгиб. Через каждые три ряда кладки следует обязательно проводить армирование. Необходим ленточный монолитный фундамент или монолитный цокольный этаж.

Как изготовить стеновой блок

Строительные блоки обладают массой достоинств. В их числе удобство и быстрота возведения строений, относительная дешевизна строительства и прочие. Стеновые блоки относятся к одним из немногих материалов, с помощью которых можно построить дом с нуля практически в одиночку. Если у вас много свободного времени и не очень много денег, можно попробовать делать стеновые блоки самостоятельно.

Вам понадобится

Цемент марки М400;
- наполнитель (керамзит, шлак и пр.);
- добавка СДО (древесная омыленная смола);
- песок;
- совковая лопата;
- емкости для отмеривания и размешивания раствора;
- форма для блока.

На 1 м³ керамзитобетона M75:
- цемента М400 – 250 кг;
- керамзита – 1,05 м³;
- песка – 0,2 м³;
- древесной омыленной смолы (СДО) – 0,3 кг;
- воды – 0,25-0,35 м³.

На 1 м³ шлакобетона M50:
- цемента М400 – 200 кг;
- шлака – 0,7 м³;
- песка – 0,25 м³;
- извести – 50 кг;
- воды 0,1–0,15 м³.

Инструкция

1 Выберите наиболее подходящий для вас вид блока

Стеновые блоки могут изготавливаться на основе различных связующих компонентов и наполнителей. В качестве основного компонента используется цемент. Выбор наполнителей гораздо шире. Это может быть песок, керамзит, шлак, опилки и пр. В зависимости от вида наполнителей и их соотношений друг с другом можно получать материал, различающийся прочностью, теплопроводностью, влагоустойчивостью, морозоустойчивостью. При изготовлении стеновых блоков собственными руками чаще всего в качестве наполнителей выбираются шлак или керамзит. Шлаковые и керамзитные блоки обладают хорошими эксплуатационными свойствами – высокой теплоизоляцией в сочетании с достаточной прочностью – и при этом относительно дешевы. Шлак зачастую можно приобрести вообще бесплатно или за мизерную цену.

2 Определитесь с маркой блока

Прочность строительного блока, характеризующаяся его маркой, обуславливается относительным содержанием цемента и наполнителей. Увеличивая количество цемента и песка относительно керамзита и шлака, можно повышать прочность блока. Однако следует помнить, что одновременно с этим снижаются его теплоизоляционные свойства. Между прочностью и теплоизоляционностью необходимо находить золотую середину.

3 Определитесь с размерами блока

Наиболее распространенным является стандартный размер 390х190х188 мм. Однако можно делать блоки любых размеров. Прежде чем остановиться на каком-то определенном размере, следует определить толщину стены строения, для которого предназначаются блоки, и затем, исходя из нее, выбирать размер блока.

4 Изготовьте, купите или возьмите в аренду станок для изготовления блоков

Можно обойтись и без станка, изготовив простейшие разборные формы (матрицы) из листового металла, дерева или пластика. Однако в этом случае потребуется большое количество форм, поскольку залитые блоки для затвердевания должны будут некоторое время пробыть в формах. Шлакоблочные станки, благодаря наличию вибратора, позволяют выгружать блок сразу же после формовки. Если предполагается изготавливать большое количество блоков, лучше делать это с помощью станка. Выигрыш во времени будет огромен.

5 Приготовьте рабочую смесь

Отмерьте в необходимой пропорции все компоненты (цемент, песок, шлак или керамзит, известь) и хорошенько перемешайте их в затворной емкости. После этого добавьте воду с растворенной в ней СДО. В зависимости от влажности наполнителей воды может требоваться разное количество, поэтому добавляйте ее постепенно, размешивая и оценивая подвижность смеси. Не перебавляйте воду. Чем жестче (менее подвижна) смесь, тем прочнее получаются блоки.

6 Заполните смесью форму

Если вы используете ручные разборные формы, при заливке тщательно уплотняйте смесь в форме мастерком или лопатой – до тех пор, пока поверхность не станет ровной и не покроется тонким слоем воды. При использовании шлакоблочного станка для уплотнения смеси достаточно на несколько секунд (5-8) включить вибратор.

7 Во время затвердевания блоков обеспечьте влажное состояние их поверхностей. Этого можно достичь регулярным поливанием блоков водой или покрытием их полиэтиленовой пленкой. Блоки должны затвердевать, находясь в тени.

Шлакоблок - искусственный стеновой камень из смеси шлака и цемента, предназначенный для возведения стен одноэтажных строений. Его применяют также в качестве дополнительного утеплителя при строительстве каркасных домов. Производство этого материала возможно и в домашних условиях своими силами. Не рекомендуется делать самому лишь фундаментные панели. Требования к надежности основания здания очень высокие, поэтому лучше не экономить и купить готовые элементы.

Различают такие разновидности:

• полнотелые - обладают наибольшей прочностью, предназначены для возведения несущих стен и перегородок, облицовки;
• пустотелые со степенью пустотности 40 % - отличаются более высокими тепло- и звукоизолирующими свойствами за счет наличия полостей внутри, стоят дешевле, но уступают по прочности из-за тонкости стенок;
• пустотелые со степенью пустотности от 25 до 30 % - обладают оптимальными пропорциями по теплопроводности и прочности, самые популярные.

В зависимости от толщины блоки бывают:

• стеновые - стандартный размер 390 х 190 х 188 мм;
• перегородочные - 390 х 90 х 188 мм.

При самостоятельном изготовлении размеры могут быть произвольными, обязательное условие - стабильность габаритов.

Технические характеристики

• Шлакоблоки обладают сравнительно низким коэффициентом теплопроводности - от 0,20 до 0,65 Вт/м3 (лучше чем у кирпича). За счет этого их применяют часто не только как конструкционный материал, но и как утеплитель.
• Плотность - от 750 до 1450 кг/м3. От всех прочих видов отличается высокой прочностью - марка от М35 до М125. Параметр нужно учитывать при проектировании коммуникаций, так как он с трудом режется.
• Морозостойкость составляет до 50 циклов замораживания-размораживаниия без появления видимых повреждений.

Достоинства:

• невысокая цена;
• доступность и разнообразие материалов для изготовления, возможность получения изделий с нужным набором параметров, подходящих для конкретных целей;
• польза для экологии - за счет использования отходов металлургической промышленности (шлака), а так же боя кирпича и бетона, остающегося при сносе старых зданий, уменьшается количество свалок строительного мусора;
• огнестойкость;
• не является благоприятной средой для развития грибков, плесени, не подвержен порче грызунами;
• простота монтажа стен.

Недостатки:

• очень высокая степень гигроскопичности - сильно впитывает влагу из воздуха, обязательно требуется надежная облицовка с обеих сторон;
• наличие опасных для здоровья веществ (серы) - для полного их выветривания блоки выдерживают на открытом воздухе не менее года, при покупке необходимо проверять сертификат экологической безопасности;
• из-за необходимости качественной гидроизоляции, облицовки общая стоимость строения незначительно ниже, чем при использовании более дорогих стройматериалов, существенная экономия получается лишь при изготовлении своим руками.

Из шлакобетона чаще строят подсобные, хозяйственные, производственные помещения, гаражи.

О шлаке для производства блоков

Это силикатный отход обработки металлов, его просеивают через сито. Шлак, полученный при сжигании различных видов твердого топлива (уголь, дрова), содержит радиоактивные компоненты, поэтому для строительства жилых помещений его не применяют.

Разновидности шлаков:

• гранулированные (граншлак);
• негранулированные.

Для изготовления строительных блоков отбирают самую крупную фракцию гранулированных отходов, более мелкие (негранулированные) идут на производство асфальта, тротуарной плитки. Цена за 1 тонну материала - от 100 рублей. Различают отходы цветной и черной металлургии (доменные), предпочтительнее второй вариант, так как полученные при обработке цветных металлов стоят дороже.

Состав смеси для получения блоков

В качестве вяжущего выбирается цемент марки не ниже М400. Наполнитель либо полностью состоит из шлака, либо смешанный - добавляют в небольшом соотношении щебень (допустимо вторичный), песок обычный или керамзитовый, мелкий керамзит, дробленый кирпич. Пропорции для шлакоблоков: на 8-9 частей наполнителя 1,5-2 части вяжущего. Если цемент марки М500, то его можно брать примерно на 15 % меньше, чем М400.

Шлак обычно составляет не менее 65 % всего объема заполнителя. Например, из 9 частей не менее 6 приходится на него, остальное дополняют песком, щебнем. Но теоретически возможно использовать для производства своими руками кирпичный или бетонный бой, отсев. Вне зависимости от типа материала принято условно называть и такие изделия шлакобетоном. Классические пропорции: 2 части песка, 2 части щебня, 7 частей шлака, 2 части портландцемента М400.

Воду добавляют в соотношении примерно 0,5 части. Готовая смесь получается полусухой. Чтобы проверить качество, горсть бросают на твердую поверхность. Если ком рассыпался, но при сжатии вновь легко обретает прежнюю форму, то состав пригоден для использования.

Для получения цветного блока вносят окрашенный мел или измельченную кирпичную крошку. Для повышения прочности вводят профессиональные пластификаторы. Иногда добавляют гипс, опилки, золу как частичную замену шлака.

Смешивать компоненты лучше в бетономешалке или смесителе, но такое оборудование стоит дорого. Небольшое количество замешивают вручную, процесс трудоемкий.

Технология производства шлакоблоков

Их делают двумя способами:

• вручную - качество готовых изделий невысокое, неравномерное, но в целом соответствует требованиям стандартов;
• вибролитьем, с использованием вибростола или вибростанка - получаются более прочными.

В больших объемах изготавливают методом вибропрессования. Оборудование для этого способа стоит дорого, поэтому для домашнего производства не подходит. Помещение должно быть хорошо проветриваемым, с ровным твердым полом. Это необходимое условие для просушивания и хранения.

Вне зависимости от выбранного способа подготовленную смесь предварительно помещают в специальные прямоугольные каркасы. Их делают из пластика, деревянных досок или металлических листов, обязательно разборными и без дна - для легкого извлечения. С этой же целью перед заливкой стенки смазывают солидолом или мыльной водой. Удобнее использовать опалубку из нескольких ячеек (обычно от 4 до 6). При изготовлении из дерева выбирают доски с абсолютно гладкой поверхностью, иначе при распалубке сучки и неровности будут цепляться.

Ко дну формы для пустотелых блоков дополнительно крепят пустотообразователи - цилиндрические или прямоугольные из металла или дерева. Вместо них можно ставить стеклянные бутылки, после застывания смеси их вынимают.

2. Станок своими руками.

Простой готовый станок для шлакоблоков стоит от 6500 рублей. Но при желании и наличии набора необходимых инструментов и деталей его нетрудно изготовить дома самостоятельно.

Порядок действий:

• Из четырех стальных листов толщиной 3-4 мм сварить прямоугольную форму без дна со внутренним размером 390х190х190 мм.
• По периметру верха короба приварить стальную полосу-бортик.
• К нижним частям коротких сторон приварить направляющие для удобного снятия и перемещения станка.
• Нарезать из металлической трубы круглого сечения диаметром около 6 см три детали равной длины.
• Установить отрезки в вертикальном положении в ряд по одной линии на расстоянии примерно 4 см друг от друга и соединить их, приварив или приклеив между ними перемычки. К внешним сторонам крайних труб тоже прикрепить перемычки для соединения со стенками. Точные размеры всех деталей зависят от диаметра пустотообразователей и длины короба.
• Закрыть трубы сверху заглушками. Вставить конструкцию из труб внутрь формы и прикрепить.
• Установить на внутренних стенках короба ограничители высоты.
• К коротким сторонам прикрепить ручки.
• Из пятого стального листа вырезать прижимную крышку. Она в процессе производства блоков надевается на пустотообразователи, таким образом, чтобы они выступали. Поэтому в крышке должны быть прорези под трубы и перемычки между ними, по размеру большие на 1-2 мм.
• Сверху к полученной детали приварить две П-образные ручки. Их устанавливают вдоль коротких сторон крышки вертикально.
• Прикрепить к одной из длинных сторон формы болтами или приваренными шпильками площадочный двигатель-вибратор. Так как стоимость его сравнительно высока и приобрести его трудно, возможно использовать вместо него двухвальный мотор от стиральной машины. К самодельному двигателю крепят балансиры.

3. Изготовление блоков из шлакобетона вручную.

• На ровном основании или полу расстелить полиэтиленовую пленку. Поставить на нее смазанные формы.
• Приготовить смесь, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Распределить ее по формам. Для пустотелых блоков вставить бутылки (если нет пустотообразователей).
• Разровнять поверхность, удалить излишки раствора.
• Через 5 часов вынуть бутылки.
• Через 24 часа достать блоки.
• Разложить на ровной горизонтальной плоскости.
• Через неделю сложить в несколько рядов и оставить сушиться еще на 21 день. В процессе сушки их накрывают пленкой. Оптимальные условия - температура воздуха от +20 до +25°C, отсутствие прямого солнечного света.

При наличии вибростола формы устанавливают на его поверхность. Вибрацию включают примерно на минуту. Точное время лучше определить опытным путем, сделав пробные кирпичи. Превышение времени воздействия вибрации приводит к ухудшению качества. Затем конструкции с утрамбованной смесью снимают со стола и поступают с ними так же, как при ручном изготовлении (см. п. 5-8 инструкции).

4. Производство шлакоблоков своими руками в домашних условиях на вибростанке.

Схема изготовления с помощью простого станка:

• Разложить на полу куски фанеры или ОСП размером 500х300 мм. Они будут служить подложками под блоки.
• Установить станок на первый лист фанеры.
• Приготовить состав, соблюдая рекомендуемые пропорции.
• Заполнить форму.
• Включить двигатель на 20-30 с (для более точного определения оптимального времени воздействия вибратора на шлакобетон рекомендуется сделать пробные кирпичи и оценить их прочность, равномерность готового материала).
• Отключить вибрацию - смесь оседает на несколько сантиметров, снова заполнить короб доверху. Включить мотор и прижать крышку. Она должна упереться в ограничители высоты на внутренних стенках.
• Отключив вибрацию, снять станок с блока и переместить на следующую подложку.
• Повторить все действия на каждом подготовленном листе фанеры.

Сроки готовности и условия сушки такие же, как и при ручном изготовлении.